Вячеслав Кеворков
Корр. ИТАР-ТАСС – специально для журнала "Металлы Евразии" (Бонн)

    В последние месяцы 1996 года сталелитейная промышленность Германии словно очнулась от летаргического сна и пришла в движение. В одночасье появились новые идеи и практические планы ее возрождения. Напомним: всего несколько лет назад считалось экономически оправданным возводить крупные сталеплавильные заводы на базе уже существующих доменных печей и кислородных конвертеров, которые расположены вблизи от залежей угля и железной руды. Теперь же подошли к мысли о целесообразности строительства небольших сталелитейных предприятий. Назвали их "мини-сталеплавильнями".

    "Хандельсблат" говорит о ренессансе
    Естественно, сырьем для таких "мини-сталеплавилен" может служить только металлолом, а для получения высоких температур, необходимых при сталеплавильном процессе, используется дорогая электроэнергия.
    Переориентация сталеплавильного производства в пользу малых предприятий объясняется их сравнительно скромными инвестиционными потребностями, гибкостью и высокой производительностью подобных производств.
    Согласно прогнозам, мировой прирост производства стали в ближайшем будущем составит примерно 3 % в год. При этом доля выпуска стали, выплавляемой в электропечах, увеличится с 32 до 40 %.
    Как у каждой медали, и тут есть "обратная сторона". Одновременно с ростом потребления стали в мире непременно увеличится дефицит металлолома. А потому германские специалисты уверенно прогнозируют неизбежное повышение интереса к "прямому восстановлению" железной руды.
    Если в 1995 году во всем мире такой руды было произведено 30,7 млн. т, то, по данным немецких специалистов, опубликованным еженедельником "Хандельсблат", к 2000 году ее производство возрастет до 45 млн. т, а к 2005 году – до 60 млн. т.
    Для восстановления руды сегодня используются как газ, так и уголь. Причем восстановление при помощи газа сегодня составляет 93 %. Конечной целью прямого восстановления железной руды немецкие специалисты считают "горячее" брикетирование высокометаллизированного продукта на базе газа или угля. При этом затраты на производство одной тонны железных брикетов должны колебаться в пределах не более чем 100 долл. за тонну.
    По мнению Клауса Нихерстера, опубликовавшего свои многолетние исследования в том же авторитетном еженедельнике "Хандельсблат", германская металлургия переживает вроде ренессанса, и немецкие фирмы, производящие оборудование для производства кокса, просто обречены на процветание.

    "Коксовые пироги" – с пылу, с жару
    Они "генетически усвоили", что именно перестройка сталелитейной промышленности гарантирует им устойчивый экспорт, проникновение в самые отдаленные уголки света, т. е. очередное "немецкое экономическое чудо". А по нему здесь очень соскучились.
    Рост потребления стали в мире неизбежно вызвал и рост потребности в коксе. Сегодня резко возрос спрос на самое современное оборудование для производства кокса, которое было бы не только высокоэкономично, но и отвечало высоким требованиям с точки зрения защиты окружающей среды.
    Германские фирмы удовлетворяют сегодня требованиям своих заказчиков, непрерывно расширяя ассортимент услуг и действуя при этом в самых различных направлениях. Тут и строительство новых заводов, и производство капитальных ремонтных работ, и переоборудование и дооборудование крупных объектов. Основной поставщик коксового оборудования – концерн "Тиссен" со штаб-квартирой в Бохуме – реализует масштабные проекты. В частности, в настоящее время концерн поставляет оборудование для заводов по производству коксующихся углей в Корее для фирмы "Поско". Поставляет он также в комплекте и оборудование для коксовой батареи китайской фирме "Чайна стил". "Тиссен" проводит крупные ремонтные работы в Аргентине, Испании, Италии. Концерн модернизирует коксовые батареи в Мексике, устанавливает газовое оборудование в Финляндии, Бельгии, а с недавних пор уже и в Восточной Европе, в том числе и в Казахстане.

    Профит на экологии
    В центре внимания остается главная проблема – человеческий фактор и окружающая среда. Современные установки должны не только производить кокс, но и обеспечивать безвредную для людей и среды обитания переработку сопутствующих материалов. Угольная смола, к примеру, должна быть переработана в асфальт, моющие или смазывающие масла, кроме того, в продукты красильной промышленности. Аммоний должен быть использован для производства органических удобрений, сероводород – превращен в серную кислоту или элементарную серу.
    Иными словами, основным критерием, которым сегодняшние заказчики волей-неволей должны руководствоваться, закупая производственное оборудование, является проблема экологии.
    Поэтому немецкие специалисты, проектируя коксовые батареи, одновременно планируют и строительство в непосредственной близости от них цехов по переработке отходов, поступающих не только от самих батарей, но и с других предприятий.
    С учетом этого фактора строят свою стратегию, например, бременские сталелитейные заводы, использующие синтетические бытовые отходы для производства гранул, которые являются исходным материалом для получения синтетического газа и синтетических масел, используемых для восстановления железной руды.
    При помощи созданной в Германии в 1995 году особой системы "ДС" было собрано около 500 тыс. т синтетических отходов. 84 % от их массы ушло на удовлетворение потребностей производства продуктов ширпотреба. Например, из фольги была произведена бытовая фольга, из пластиковых бутылок – опять-таки бутылки для соков и минеральной воды. 16 % ушло на производство гранул. Сумма в 20 млн. марок, необходимая для переоборудования завода по производству этих синтетических гранул, была обеспечена не только самими сталелитейными предприятиями, но и частично "Немецким сообществом по переработке синтетических отходов" (ДКР).
    Как заявил директор бременского сталелитейного предприятия Ханс-Юрген Блекер, они получают от ДКР не менее 200 нем. марок за каждую тонну переработанных синтетических отходов. По мнению директора, использование гранул дает предприятию дополнительно к этим 200 маркам от "ДКР" еще, как минимум, 200 марок экономии за счет сокращения использования "тяжелого топлива", заменяемого в данном случае синтетическим гранулятом. А его нужно 100 кг для производства одной тонны обогащенной руды.
    Итак, преодолев период стагнации, германская сталелитейная промышленность вновь активно заявляет о себе на внутреннем и внешнем рынках. Залогом тому служат снижение себестоимости продукции за счет уменьшения потребления угля и газа, а также умение вписаться в рамки высоких требований, предъявляемых сегодня к "экологичности" производства. А потому, подводя итог второго века своего существования, немецкая металлургия без страха смотрит в будущее.