Рафик Айзатулов
Генеральный директор ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат"

    Бывшее государственное предприятие, а ныне акционерное общество "Западно-Сибирский металлургический комбинат" в условиях рыночной экономики сумело удержать производство готовой продукции на уровне 80 – 90 % от прежних объемов, сохранить рабочий коллектив, кооперационные связи и сформировать новый рынок сбыта. Основная продукция Запсиба – металлопрокат, которого производится до 5 млн. т в год. В связи с трудностями, переживаемыми строительной индустрией России, потребности внутреннего рынка в настоящее время упали, что можно считать явлением временным. Рано или поздно депрессию удастся преодолеть, и наша продукция будет иметь привлекательность для многих потенциальных потребителей.
    Построенный в 1964 году Запсиб – это современное предприятие с полным металлургическим циклом, оснащенное высокопроизводительными агрегатами большой единичной мощности, которые способны обеспечить годовое производство 8 млн. т конструкционных сталей из привозных железорудных концентратов, известняка и углей. По основным технико-экономическим показателям Запсиб относится к лучшим предприятиям черной металлургии и является одним из крупнейших в России производителей металлопроката строительного и машиностроительного сортамента. Географическое расположение комбината в центре Сибири обеспечивает ему более выгодные, чем у других производителей аналогичной продукции, возможности на внутреннем рынке и предпочтительное положение на рынках Дальнего Востока и Юго-Восточной Азии.
    Снижение спроса на металл в России поставило нас перед необходимостью организовать в максимально короткие сроки экспорт продукции. Что и было сделано: уровень экспортных поставок был доведен до 80 % от общего объема производства. К сожалению, изменение условий валютного регулирования ("валютный коридор") привело к убыточности экспортных операций. Одновременно продолжался рост железнодорожных тарифов, стоимости энергетических затрат, что еще больше осложнило экономическую ситуацию на предприятии.
    В этих условиях одним из важнейших направлений работы мы считаем разработку новых и улучшение существующих технологий, совершенствование металлургических процессов, освоение новых марок сталей и профилей проката. Была принята концепция комплексного подхода, когда в одной структурной организации объединяются силы, занятые исследованиями, разработкой технической документации, изготовлением, испытанием и внедрением оборудования и технологических процессов. Другими словами, возникает неразрывная цепочка: проведение документации – изготовление и испытание оборудования – отладка технологии – внедрение в производство. Сегодня научный потенциал сосредоточен в новом подразделении комбината – производстве новых технологий. Подводя первые итоги, можно сказать, что поставленная цель достигнута: создана организация, способная определять перспективу технического развития предприятия.
    Примером такой работы может служить освоение производства новых видов арматурной стали.
    После распада СССР Россия лишилась поставок марганецсодержащих ферросплавов из Украины и Грузии. Необходимость унифицировать требования отечественных и зарубежных стандартов к арматуре массовых видов и значительное удорожание материалов побудили нас освоить выплавку свариваемых арматурных сталей классов А400С и А500С с содержанием углерода не более 0,22 %, получаемых путем термомеханического упрочнения. Специалисты ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" совместно с НИИЖБ Госстроя России и ЦНИИчерметом разработали технические условия выпуска проката периодического профиля для армирования железобетонных конструкций. В сотрудничестве со специалистами ИЧМ разработана технология и освоено промышленное производство новых видов арматурной стали. При этом с целью унификации требований отечественных и международных стандартов, а также обеспечения повышения надежности применения арматуры предел текучести арматурной стали класса А400С установлен не менее 440 Н/мм², а класса А500С – не менее 500 Н/мм².
    Новая арматурная сталь прошла всесторонние испытания, и Госстрой России рекомендовал всем строительным организациям применять арматурную сталь классов А400С и А500С в железобетонных конструкциях наряду и взамен арматурной стали класса А-111 марок стали 35ГС и 252С по ГОСТ 5781 и АТ-111С по ГОСТ 10884 тех же диаметров.
    За 1994 – 1996 годы на внутренний и внешний рынок отгружено более 2 млн. т новых видов арматурной стали.
    Запсиб и Сибирская горно-металлургическая академия разработали непрерывный металлургический процесс и агрегат на принципах самоорганизации. В данный момент эта новейшая технология, обещающая стать серьезной альтернативой традиционным способам производства стали и переработки отходов металлургического производства, проходит промышленное опробование. Основные преимущества этой разработки – возможность реализовать новую концепцию проектирования металлургических цехов (относительно легкие здания без тяжелого сменного и кранового оборудования), малая энерго- и материалоемкость, высокая степень извлечения железа, экологичность и безотходность технологии. Агрегат можно применять для выплавки других металлов. Допускается использование в шихте различного рода отходов. И, наконец, эта технология позволяет получать продукцию по прямой схеме "руда – металл" (без чугуна) на любом металлургическом или машиностроительном заводе.
    Основное направление работы комплекса лабораторий по технологии углепереработки и углеиспользования – разработка и реализация способов снижения расхода кокса при получении металлопродукции, прежде всего чугуна. Ведется строительство опытно-промышленной установки плазмотермической газификации пылеугольного топлива для получения топливного и восстановительного газов из низкосортных углей. В связи с тем, что эта проблема носит общегосударственный характер, были даны обоснования для включения работ по технологии газификации в федеральные комплексные инвестиционные программы по переработке углей и экологически чистой энергетики. Необходимо отметить, что внедрение технологии приготовления и вдувания угольной пыли в горнодоменной печи в производство позволит экономить до 30 – 40 % кокса.
    Успешным был 1996 год для комплекса коксохимических лабораторий. Здесь создана и освоена технология производства порошковых эпоксидополимерных – эпоксидополиэфирных красок. На международной выставке – ярмарке "Экспохим" данная технология была отмечена дипломом "За лучший экспонат". В лабораторных условиях разработаны технологии получения новых продуктов: полиэфирных смол для разметочных составов, флюоресцентных красок и покрытий, эпоксидной грунтовки. Идет работа по созданию участка производства катализатора очистки выбросов от органических веществ и оксида углерода и катализатора окисления нафталина во фталевый ангидрид.
    Есть значительные успехи в поиске, разработке и освоении новых технологий у специалистов лабораторий электрометаллургических технологий, металлургической газодинамики, прикладных технологий. Успешно работает Инженерный центр производства новых технологий, который осуществляет свою деятельность в области новых технологий на стыке научных изысканий, инженерных разработок и производственной практики, организуя взаимодействие творческих коллективов научных, исследовательских, проектных институтов и производственных подразделений для решения инженерных задач.
    Многие научно-практические разработки Запсиба внедрены и уже дают прибыль, многие ждут своего часа. Есть и такие работы, о практическом использовании которых можно будет говорить в следующем веке. В любом случае использование научно-технического потенциала – это уверенный шаг в завтрашний день, это стабильное положение предприятия, а значит, и людей, работающих на нем.