Рафхат Тахаутдинов
Заместитель генерального директора ОАО «ММК» по производству и строительству

Рафхат Тахаутдинов

М

агнитогорский металлургический комбинат, как и все предприятия черной металлургии, является сложным технологическим комплексом с большим количеством основных и вспомогательных агрегатов, развитым энергетическим хозяйством, ремонтными и инженерными службами, транспортной инфраструктурой. Технико-экономические особенности производства обусловливают необходимость высокой сбалансированности производственных мощностей и комбинирования переделов. Экономическая эффективность производства формируется и аккумулируется на каждой стадии металлургического цикла по всей технологической цепочке, в которой осуществляется производство продукции с высокой добавленной стоимостью в соответствии с потребностями рынка.
    О значении Магнитки в индустриальном развитии нашего государства сказано много. Страна всегда остро нуждалась в металле, поэтому с момента пуска комбината в его развитии преобладала тенденция ускоренного экстенсивного наращивания производственных мощностей. При этом темпы количественного роста выпуска металла заметно опережали динамику технического перевооружения и модернизации производственного аппарата. Неудивительно, что в эпоху рыночных реформ ММК вступил с изрядно изношенными основными фондами и устаревшей технологией производства, особенно в сталеплавильном переделе. Это было особенно заметно на фоне сравнительно молодых металлургических комбинатов послевоенной постройки – Ново-Липецкого и Череповецкого. Необходимость коренной реконструкции предприятия стала очевидной уже в середине 70-х годов, а ее реализация совпала с одним из самых сложных периодов развития отечественной экономики.
    Одним из ключевых моментов реконструкции стал поэтапный переход от устаревшего мартеновского к современному кислородно-конвертерному способу производства стали. Поэтому началом технического перевооружения ММК, по-видимому, можно считать ввод в эксплуатацию в 1991–1993 годах первой очереди кислородно-конвертерного цеха в составе двух конвертеров и четырех машин непрерывного литья. В свою очередь, цех стал основой для создания современного технологического комплекса. В 1994 году был введен в эксплуатацию современный стан 2000 горячей прокатки листа мощностью 5 млн т в год.
    В 1999 году начал давать металл третий конвертер с автоматизированной системой управления, что позволило увеличить общую мощность конвертерного передела до 9,5 млн т. Впервые в России на МНЛЗ № 3 был реализован принцип сквозной комплексной автоматизации всех операций. После реконструкции в 2001 году производительность машины возросла в 1,5 раза – до 3 млн т заготовок в год.
    Стратегическим объектом конвертерного цеха (ККЦ) является уникальный агрегат внепечной обработки стали ковш-печь фирмы «Фукс» производительностью 5 млн т в год, который позволяет получать металл с любым содержанием химических элементов и заданными температурными параметрами. После ввода этого агрегата ККЦ Магнитки можно отнести к числу лучших в мире. В настоящее время доля кислородно-конвертерной стали в переделе ОАО «ММК» составляет около 80 %.
    Переход на конвертерное производство позволил на 20 % снизить удельный расход стали, кокса, энергоресурсов на тонну проката, уменьшить выбросы в атмосферу более чем в 8 раз по сравнению с 1990 годом.
    В процессе модернизации за период 1991–2001 годов на комбинате были выведены из эксплуатации экологически грязные и физически устаревшие агрегаты, в том числе 30 мартеновских печей, две доменные печи, блюминг и слябинг, три прокатных стана, четыре коксовых батареи и ряд единиц оборудования в других переделах.
    Основные этапы технического обновления комбината представлены в Инвестиционной программе ОАО «ММК» на период 2000–2010 годов. Базовая концепция программы состоит в том, чтобы в соответствии с рыночными принципами и финансовыми возможностями компании реализовать приоритетные проекты нового строительства и модернизации существующих мощностей с целью организации экономически эффективного производства конкурентоспособной металлопродукции.
    В соответствии с программой обеспечение комбината железорудным сырьем предусматривается как за счет привозного сырья (Соколовско-Сарбайское ГПО, горнообогатительные комбинаты КМА), так и собственной железорудной базы («Малый Куйбас», «Подотвальное» и др.).
    В агломерационном производстве планируется последовательная реконструкция трех аглофабрик с заменой действующих агломашин более мощными. За счет этого общая площадь спекания увеличится на 15 %, и годовое производство агломерата возрастет к 2007 году до 10 млн т.
    В процессе модернизации доменного и коксохимического производств планируется увеличить общую мощность доменного передела до 9–9,5 млн т в год.
    Длительное время Магнитка была известна в основном как производитель широкого сортамента проката преимущественно из рядовых марок стали. Внедрение в комплексе ККЦ установок усреднительной продувки, порционного вакуумирования стали, десульфурации чугуна, агрегатов доводки и агрегата ковш-печь имеет особое значение для комбината, так как позволяет значительно расширить марочный сортамент за счет легированного металла, в том числе для производства листа для автомобильной, трубной и электротехнической промышленности, нержавеющих сталей для производства катанки, арматуры, электродов. Это способствует укреплению рыночных позиций ОАО «ММК». Так, уже в 2000 году комбинат почти вдвое увеличил выпуск динамной, трансформаторной и низколегированной стали.
    Окончательная судьба сталеплавильного производства будет решена путем поэтапной реконструкции мартеновского цеха в современный электросталеплавильный комплекс мощностью около 2 млн т в год с обязательным внедрением непрерывного литья. В целом планируемая реорганизация сталеплавильного передела обеспечит производство более 11 млн т стали в год при значительном расширении марочного сортамента.
    Наибольшее внимание руководство комбината уделяет реконструкции прокатного передела, поскольку развитие этого производства в наибольшей степени соответствует выбранной стратегии, ориентированной на развитие выпуска металлопродукции с высокой добавленной стоимостью. В этой связи особую роль играет ввод в 2002 году агрегата непрерывного горячего цинкования. С пуском АНГЦ связан ввод в эксплуатацию комплекс нового реверсивного стана холодной прокатки, который позволит обеспечить качественным подкатом агрегат цинкования в объеме 500 тыс. т, а также выпускать дополнительно 300 тыс. т товарного листа с гарантированными свойствами для автопрома. В начале текущего года осуществлен пуск комплекса отделочных агрегатов стана, включая линии травления, дрессировочные станы, термическое отделение.
    Комбинат является монополистом в производстве жести и планирует в перспективе сохранить свои позиции на рынке этой высоколиквидной продукции, в связи с чем предусмотрен комплекс мер по реконструкции этого производства.
    Ряд проектов планируется осуществить в цехе горячего проката. В частности, предполагается коренная реконструкция с увеличением производительности на 25 % и расширением сортамента станов 2000 и 2500. По расчетам специалистов комбината, реализация программ развития производства плоского проката позволит увеличить мощность по выпуску горячекатаного листа на 35 %, холоднокатаного листа – на 30 %, а изделий четвертого передела – на 40 % в год.
    В сортопрокатном производстве в 2001 году введен в эксплуатацию мелкосортно-проволочный стан 300-3 фирмы «Кокс», что позволило расширить сортамент за счет круглого и периодического профилей класса А-5 и выше из различных марок стали, в том числе высоколегированных и коррозиoнно-стойких.
    Принципиально новыми для ОАО «ММК» являются недавно освоенные производства водо- и газопроводных электросварных труб, оцинкованных труб и дорожных ограждений, сварочных электродов, высокопрочной упаковочной ленты. Кроме того, программой технического перевооружения предусмотрен ввод в строй в 2003 году агрегата полимерных покрытий листа производительностью 200 тыс. т в год.
    Успешное осуществление инвестиционных проектов обеспечит комбинату выход на уровень ведущих мировых металлургических предприятий по техническому уровню, разнообразию и конкурентоспособности металлопродукции. Универсальность и качественный уровень продукции комбината позволили сертифицировать технологию производства по международным стандартам TUV (Германия) и Британским Регистром Ллойда. В 2002 году ОАО «ММК» получило сертификаты в соответствии с международным стандартом ISO 9001 - 2000.


    Свой семидесятилетний юбилей Магнитка встретила в разгар коренного технического обновления. В результате модернизации уровень износа основных фондов сократился с 89 % в 1991 году до 34 % в 2002 году. Реалистичность инвестиционной программы ОАО «ММК» подтверждают финансово-экономические расчеты, согласно которым общий объем инвестиций в период 2003–2010 годов оценивается в 970 млн долл.