Борис Смоляницкий
Генеральный директор Уральского алюминиевого завода – филиала ОАО "СУАЛ"


    В соответствии с решениями Совета директоров компании "СУАЛ" определены основные направления развития Уральского алюминиевого завода в 2001 – 2005 годах. В производстве глинозема стоит задача увеличения объемов использования среднетиманских бокситов, их более эффективной переработки с максимальным использованием природно-минералогических данных. Добыча тиманских бокситов, их вовлечение в производство в последние годы непрерывно увеличивались, что видно из следующих данных, тыс. т: 1998 – 59; 1999 – 286,4; 2000 – 462,5; 2001 (план) – 480.
    Другим важным направлением развития сырьевого передела является повышение крупности глинозема. Разработана соответствующая программа с участием специалистов акционерных обществ "Уралалюминий", "ВАМИ" и ряда других научно-исследовательских организаций. В 2001 году намечено выполнить следующие работы:
    – смонтировать узел классификации затравочного гидрата на участке № 10, для чего декомпозер с воздушным перемешиванием будет переоборудован в декомпозер-классификатор с механическим перемешиванием;
    – продолжить исследования по классификации гидроксида алюминия в режиме пульсирующего слоя. Полученные на опытной установке экспериментального цеха результаты по классификации затравочного и продукционного гидроксида алюминия позволили приступить к созданию и испытанию в 2001 году головного опытно-промышленного образца этой серии аппаратов;
    – продолжить работы в цехе кальцинации, осуществив перевод существующих пневмотрасс глинозема на перемещение в "плотном слое", что снизит степень его измельчения и расход сжатого воздуха при транспортировке;
    – провести в промышленных условиях исследования по подбору оптимальных режимных параметров декомпозиции, обеспечивающих получение крупнозернистого глинозема и глинозема с заданными свойствами, для чего на участке № 3 смонтирована автономная батарея декомпозеров со своим затравочным и продукционным узлами.
    В соответствии с утвержденной программой 16 апреля 2001 года начато заполнение растворами 1-го технологического модуля декомпозиции, состоящего из современных декомпозеров с механическим перемешиванием объемом 3300 м³ каждый, вакуумохладительных установок алюминатного раствора и пульпы, узлов фильтрации затравочного и продукционного гидрата. По аппаратурному оформлению объект не имеет аналогов в отечественной практике, оснащен самым современным российским и импортным оборудованием: размешивающими лопастными мешалками декомпозеров фирмы "Екато", редукторами "Флендер", дисковыми фильтрами "Краусс-Маффей". Ввод модуля позволит увеличить мощность передела декомпозиции и в целом глиноземного производства, вывести из эксплуатации морально и физически устаревшие декомпозеры, создать условия для получения глинозема повышенной крупности.
    Основным направлением, обеспечивающим коренную перестройку технологии глиноземного производства, организацию выпуска глинозема песочного типа, является реконструкция передела автоклавного выщелачивания с переходом на более высокие параметры процесса: температуру 250-260 ^оС и давление 60 атм. Ввод в эксплуатацию этой батареи, а в дальнейшем еще двух подобных позволит осуществить переработку тиманского боксита по низкоконцентрационной технологии, заменить морально и физически устаревшие автоклавные батареи, отработавшие более 40 лет, получить низкомодульные алюминатные растворы, а из них – гидроксид алюминия и глинозем песочного типа.
    В цехе кальцинации начата замена вращающихся печей на циклонно-вихревые стационарные печи, которые позволят сократить расход топлива, снизить степень измельчения глинозема, обеспечить более равномерный его обжиг с наличием фазы не более 5 %. Другим важным направлением работ в этом цехе, как уже сказано, является перевод существующих транспортных коммуникаций глинозема на транспорт в "плотном слое", обеспечивающий снижение расхода сжатого воздуха и измельчение глинозема при транспортировке.
    Что касается электролиза алюминия, здесь начато строительство установки сухой очистки отходящих газов. Появится возможность удлинения корпусов 1Н и 2Н с размещением соответственно 44 электролизеров в корпусе 1Н на силу тока 160 ка с обожженными анодами, обеспечивающими выпуск 18,1 тыс. т алюминия, и 38 электролизеров в корпусе 2Н с приростом выпуска алюминия 15,64 тыс.т в год. В 2001 году будет введено в эксплуатацию 6 электролизеров, способных увеличить выпуск алюминия на 500 т до конца года и на 2000 т в расчете на полный год.
    Ряд мероприятий направлен на дальнейшее улучшение экологической ситуации вокруг завода. После модернизации пущен в работу восточный скруббер III серии электролиза. По сути, построена новая система газоочистки с более эффективными показателями по очистке (98 %) по сравнению с прежней. Ведется проектирование газоочистки II серии электролиза и последующей модернизации газоочистных сооружений спекания. Электрофильтр печи спекания № 3 оборудуется пневмоимпульсной системой очистки. Планируется приступить к монтажу установки по грануляции оборотной пыли, начать испытания электроциклона. С 2002 года мы приступим к монтажу установки, обеспечивающей переработку шламов газоочистки электролиза на вторичный криолит и глиноземсодержащий остаток, используемый на спекании, исключив таким образом его складирование.
    Будут продолжены работы по строительству шламоотвала № 3, бессточной системы водопользования. Обсуждается вопрос переработки красных шламов.
    В 2000 году после модернизации освоена выпарная батарея № 20 по пятикорпусной схеме упаривания. При этом достигнуты проектные показатели по производительности – 100 т/ч по выпаренной воде при расходе пара 0,3 т/т. Впервые в мировой практике на 5-корпусной выпарной батарее получен оборотной раствор с концентрацией 300 г/л по Nа₂О при упарке содовых алюминатно-щелочных растворов с одновременным увеличением ее производительности на 17,6 %. В 2001 году предстоит решить проблему стабилизации уровня раствора по корпусам батареи.
    Несмотря на органиченные средства, будет продолжена модернизация переделов выпарки и выщелачивания. Намечено начать перевод выпарной батареи № 21 на 5-корпусную схему упаривания с установкой нового вакуумного корпуса аналогично выпарной батарее № 20. Ряд этих батарей будет оснащаться новыми системами конденсатоотвода, баромконденсаторами новой конструкции, системами автоматики. На выпарной батарее № 26 намечено смонтировать новый, уникальный по своим конструктивным особенностям вакуумный корпус, обеспечивающий дальнейшее увеличение производительности батареи.
    Предстоит ввести в эксплуатацию и освоить в производстве автоклавную батарею № 13 с глухим нагревом пульпы до 200 ^оС в трубчатом выщелачивателе и реакторах вертикального исполнения, с узлом химчистки высокотемпературного контура, а также освоить мембранный поршневой насос конструкции Буланашского машиностроительного завода.
    В 2000 году проведены промышленные испытания флокулянтов "Алклар 663", "Сайтэк", "Налко" на узлах сгущения и промывки шлама с целью их интенсификации и повышения производительности. Сделан вывод, что наиболее целесообразно на сгущении использовать флокулянты "Сайтэк", а на промывке шлама – "Налко" и "Сайтэк". На 2001 год уже заказаны необходимые количества флокулянтов, ведется работа по приобретению дозировочных установок для "Сайтэк", которые будут смонтированы на участке 2-го глиноземного цеха. Для увеличения технологического потока по контрольной фильтрации алюминатного раствора на участке № 8 планируется смонтировать фильтры МВЖ-250.
    В июле будут закончены работы по созданию АСУТП переделов выщелачивания (батареи № 1, 2, 3) на базе современной микропроцессорной техники, оснащению насосов высокочастотными системами регулирования числа оборотов, а мельниц и конвейеров – системами "мягкого" запуска.
    На заводе предстоит освоить систему коммерческого учета расхода электроэнергии и начать создание аналогичной системы по тепловой энергии. Для улучшения качества контроля промпродуктов и конечной продукции будет продолжена замена контрольно-аналитического оборудования.
    Функции генпроектировщика и координатора научно-технической деятельности на УАЗе выполняет ОАО "Уралалюминий". Это позволяет объединить научно-технический потенциал заводов компании, избежать дублирования научных разработок, ускорить их реализацию, подняв на качественно новый уровень развитие компании в целом.

От редакции

Научно-практическая конференция "Алюминий Урала-2001" обсудила ряд актуальных проблем, которые представляют интерес не только для предприятий региона, но и для всей алюминиевой промышленности страны. На наш взгляд, наиболее важные из них следующие:     – перспектива отечественной сырьевой базы;     – взаимодействие с естественными монополиями;     – модернизация основных производств с целью их вывода по основным технико-экономическим показателям на мировой уровень;     – развитие внутреннего рынка алюминиевой продукции;     – координация в сфере экспортной политики при активной поддержке государства;     – совершенствование корпоративного управления.     Публикуя материалы конференции, редакция считает, что они дают основу для более широкой дискуссии. Поэтому обращаемся к руководителям и специалистам компаний и предприятий алюминиевой промышленности, научных центров отрасли, государственных органов власти с предложением продолжить обсуждение этих проблем на страницах журнала.