Вениамин Алексеев
Директор Института истории и археологии УрО РАН

Серафим Колпаков
Президент Международного союза металлургов

Леопольд Леонтьев
Директор Института металлургии УрО РАН

    Урал является одним из старейших районов металлургического производства на планете. Еще в древности он снабжал цветными и черными металлами территорию от Передней Азии до Балкан. Наиболее ранний объект уральской металлургии – Каргалинские медные рудники в Оренбургской области, которые эксплуатировались с середины третьего тысячелетия до н.э. до XIX века.
    В период раннего средневековья добыча железной руды на Урале связывается с чудскими племенами, которые сооружали примитивные шахты, вошедшие в историю под названием "чудских копей". По описанию академика П. Палласа, такие копи служили ориентирами русским промышленникам в поисках железорудных и медных месторождений. "Чудская руда", по всей вероятности, попадала на Русь еще в XIV – XV веках. В XVII веке широкое распространение получила кустарная плавка руды по обоим склонам средней части Уральского хребта, где в изобилии встречались на поверхности земли легкоплавкие бурые железняки.
    Прообразом уральских железоделательных заводов феодального типа стал Ницинский, выдавший первые крицы в 1630 году. У его истоков стояли "гулящий человек" Тимофей Дурницин и купец Невьянского острога Богдан Колмогор. Завод имел лишь сыродутные горны с ручными мехами, домны отсутствовали. Любопытно, что в центральной России первый тульский завод был основан в 1632 году голландцем А. Виниусом. Следовательно, создание железоделательного производства в центре страны и ее уральской глубинке шло параллельно.
    Подлинный расцвет уральская металлургия получила в XVIII веке. Ее прогрессу способствовали благоприятные условия на рынках. Внутри страны увеличивающаяся потребность в металле для гражданских и особенно военных нужд подталкивала рост производства в новом железоделательном районе, тогда как старые, расположенные в европейской части России, в силу ограниченности разведанных запасов руды и сокращения лесных угодий постепенно приходили в упадок. А на внешнем рынке спрос усиливала промышленная революция в Западной Европе.
    В этих условиях Петр I инициировал активное строительство металлургических заводов на Урале. 15 октября 1701 года выдала первый чугун домна Каменского завода, а 15 декабря – Невьянского. Переход к доменным печам вместо примитивных домниц означал наступление нового этапа в развитии уральской и всей российской металлургии. Не случайно именно этот момент стал своеобразной точкой отсчета в истории промышленности страны. Так, по инициативе выдающегося русского ученого Д.И. Менделеева в 1901 году широко отмечалось 200-летие отечественной металлургии.
    Через два-три года после Каменского и Невьянского вступили в строй Алапаевский и Уктусский заводы. Последний, кроме чугуноплавильного, имел медеплавильное производство. Наиболее колоритным можно считать Невьянский завод. Здесь было несколько домен, в том числе "царь-домна". Ее объем составлял 72 м³, высота – 9,3 м. Она имела две фурмы для выпуска продуктов плавки. На Невьянском заводе выпускали качественные чугун и железо, освоили художественное литье. До середины XVIII столетия этот завод являлся и крупнейшим, и технологически самым передовым металлургическим предприятием Европы.
    В течение первой трети XVIII века на Урале было построено 33 металлургических завода, 13 из них принадлежали казне, 12 – промышленникам Демидовым, 2 – Строгановым, 6 – другим частным владельцам. Развитие отрасли и в дальнейшем шло бурными темпами. К 1750 году действовало 71 предприятие, 33 из которых производили черный металл, 38 – медь. Урал занял ведущее положение в горно-металлургической промышленности страны. Во второй половине XVIII века было построено свыше 100 предприятий, причем только 5 казенных. В 1800 году на Урале выплавлялось 7,8 млн. пудов чугуна и 5,3 млн. пудов железа – 80 % черного металла страны. Россия по его производству вышла на первое место в мире, обогнав Англию и Швецию.
    Уральские заводчики активно внедряли технические усовершенствования. В 1765 году была создана паровая машина И.И. Ползунова, которая принципиально меняла условия металлургического производства. Правда, реальное использование новых двигателей началось позднее. В 1799 году на Гумешевском руднике была установлена паровая машина для водоотлива. Если первые прокатные вальцы Пейна появились в 1728 году, а более совершенные прокатные станы – после 1783 года, то на Урале простейшие плющительные машины для проката железа были в ходу уже в 1723 году. Более сложные станки для чернового проката применялись еще до 1765 года, а листопрокатные станы – с 1782 года, сначала на Чермозском, потом на Сылвинском и Верх-Нейвинском заводах. Уральские древесно-угольные домны до конца века даже иностранцы считали лучшими в Европе. Средняя выплавка одной такой домны составляла около 100 тыс. пудов в год, а некоторые в конце столетия давали по 150 – 300 тыс. пудов, что превышало производительность английских коксовых печей.
    Особое внимание уделялось качеству металла. Под маркой "старый соболь" он стал известен всему миру. Уральскую продукцию с маркировкой демидовских заводов (изображение соболя с литерами С.С.Н.А.Д. – статский советник Никита Акинфиевич Демидов) зарубежные потребители предпочитали любой другой. На Всемирной выставке в Париже в 1867 году тагильские заводы были удостоены золотых наград, а на выставке 1878 года "старый соболь" получил гран-при.
    Но в целом российская металлургия в XIX веке постепенно утрачивала роль лидера. Сказывалось нарастающее технологическое отставание, связанное с крепостнической системой. Тем не менее уральская металлургия и в этот период дала уникальные технологические решения, к числу которых можно отнести производство высококачественной стали по методу П.П. Аносова. Его "русский булат" превзошел все производившиеся в других странах сорта. Аносовские сабли перерубали кости и гвозди, при этом лезвия не тупились. Клинок сгибался в окружность и снова, не меняясь, принимал прежний вид.
    В годы Первой мировой и гражданской войн объем металлургического производства на Урале резко снизился. В 1919 году из каждых пяти уральских заводов действовал только один, да и то с неполной нагрузкой. Производство железа и стали упало до 9 % от довоенного уровня. В годы нэпа уральские металлурги не только стремились достичь довоенной производительности, но и совершенствовали производство, в частности, начали массовый переход на минеральное топливо. 13 июля 1924 года на Нижнесалдинском заводе проведена первая плавка чугуна на кузнецком коксе. Вслед за этим на минеральное топливо перешли доменные печи Кушвинского, Нижнетагильского и других заводов. Восстановление производства и реконструкция уральских заводов позволили к 1927 году вплотную приблизиться к довоенному уровню.
    В 30-е годы успешно решена проблема создания второй – после южной – угольно-металлургической базы страны, которая основывалась на уральской железной руде и кузбасском угле. 1 февраля 1932 года дала металл первая домна Магнитогорского металлургического комбината, ставшая самой крупной в Европе. Спустя два года Магнитка производила чугуна больше, чем все старые металлургические заводы Урала. Вступали в строй мартеновские печи, блюминги, прокатные станы. В июле 1934 года с пуском стана 500 завершилось строительство первой очереди ММК, проектная мощность которого составила 2,5 млн. т стали. Наряду с магнитогорским гигантом вошли в строй действующих Среднеуральский и Каменский металлургические заводы, Челябинский завод ферросплавов и др. Коренной технической реконструкции подверглись старые предприятия, среди них – Нижнетагильский, Верх-Исетский, Чусовской, Златоустовский заводы. Отличительной особенностью этого времени стало увеличение производства качественной стали. Например, на Златоустовском заводе впервые в стране была налажена выплавка шарикоподшипниковой, рессорной, нержавеющей стали.
    В 1937 году выплавка чугуна на Урале достигла 2,6 млн. т, производство стали – 2,9 млн. т, выпуск проката – 2,7 млн. т. Более 80 % чугуна выплавлялось на минеральном топливе. Уральская металлургия обрела "второе дыхание", что определило ее роль в годы Великой Отечественной войны. После оккупации фашистскими войсками южной металлургической базы и заводов в центре страны на Урал легла основная тяжесть поставок металла для фронта и тыла. Сюда были эвакуированы сотни промышленных предприятий, в том числе металлургических. Оборудование устанавливалось и пускалось в строй в невиданно короткие сроки. Эвакуированный из Мариуполя на Магнитку стан по прокату брони был восстановлен за 54 дня, тогда как по нормам мирного времени на подобную операцию требовалось не меньше года.
    Война коренным образом изменила профиль черной металлургии Урала. Произошло резкое увеличение удельного веса легированной стали. Урал стал основным поставщиком специальных марок металла для боевой техники. Для этого потребовались присадки, в частности марганец. Пуск крупных рудников на севере Свердловской области позволил увеличить производство марганца почти в 20 раз. Попытки немцев разбомбить эти предприятия провалились.
    23 июля 1941 года на Магнитогорском металлургическом комбинате впервые в мировой практике была осуществлена выплавка броневой стали по новой технологии – в большегрузных мартенах, что позволило менее чем за полгода увеличить ее выпуск почти в 100 раз. В войну каждый второй наш танк был одет в магнитогорскую броню, каждый третий снаряд сделан из магнитогорского металла. В 1942 – 1944 годах Магнитогорский комбинат давал стране 33 % чугуна, 25 % стали и проката, 56 % железной руды и 30 % кокса.
    В годы войны увеличились мощности других металлургических предприятий, построены новые крупные заводы, такие, как Челябинский и Чебаркульский. Выпуск чугуна на Урале увеличился на 58 %, стали – на 56 %, проката – на 57 %, стальных труб – на 43 %. Введены в эксплуатацию 10 домен, 32 мартена, 16 электропечей, 16 ферросплавных печей, 2 бессемеровских конвертера, 12 прокатных и 6 трубопрокатных станов, 11 коксовых батарей, более 100 шахт и угольных разрезов. Выдающийся вклад уральских металлургов в дело Победы вошел в анналы российской истории.
    В послевоенные годы уральская металлургия испытывала серьезные трудности, связанные с конверсией производства, изношенностью оборудования, недостатком средств и другими сложностями переходного периода. Но уже в 50 – 60-е годы отрасль развивалась нарастающими темпами. Во второй половине 50-х годов в строй действующих вошло более 60 цехов, в том числе 10 доменных печей, 19 большегрузных мартенов, 11 прокатных станов, 3 горно-обогатительных агломерационных предприятия. На Магнитогорском металлургическом комбинате выпускался самый дешевый в стране металл – его себестоимость была в два раза ниже, чем на лучших заводах Украины. В отрасли шло укрупнение металлургических агрегатов, внедрялись принципиально новые технологии, в частности, с использованием природного газа и кислорода, непрерывные процессы производства.
    За три столетия, пройдя взлеты и падения, Урал превратился в крупнейший центр металлургической промышленности. Предприятия производят самую разнообразную металлопродукцию, включая ее особо значимые виды. Это – термообработанные рельсы, катаные колеса и бандажи, электротехническая сталь высокого качества, уникальные аморфные металлы, важнейшие марки прецизионных сплавов, трубы для оборонной и атомной промышленности и многое другое. Только здесь налажен выпуск уникальных динасовых и магнезиальных огнеупоров, электролитного периклаза. На Урале действуют крупные предприятия машиностроения, поставляющие качественное металлургическое оборудование.
    Велик вклад уральской науки в становление и развитие металлургического комплекса. Помимо научных учреждений Уральского отделения РАН, действует много отраслевых НИИ, охватывающих все направления металлургического производства, труда, техники безопасности и промышленной санитарии. Более того, на каждом предприятии есть заводские лаборатории, и в нынешнее сложное время сохранившие свой исследовательский потенциал.
    С петровских времен особой заботой уральцев была подготовка кадров. Нижнетагильский техникум построен Демидовыми 280 лет назад. Теперь во всех уральских областях действуют металлургические университеты, институты, техникумы, лицеи, училища, курсы. Без такой разветвленной учебной сети невозможно было бы уверенно смотреть в будущее.
    Наращивание производственных мощностей и увеличение выпуска металлопродукции начиная с 50-х годов происходили такими темпами, что местной рудной базы стало не хватать. С 1957 года начался ввоз руды из Казахстана. К концу 60-х годов ее поставлялось на Урал свыше 10 млн. т. Между тем в регионе сосредоточены значительные запасы комплексных железованадийтитанистых, железохромоникелевых, железоглиноземных руд, которые требуют изменения традиционной схемы переработки. Уже в 60-х годах ученые и специалисты академических и отраслевых институтов совместно с производственниками разработали и внедрили эффективную схему переработки титаномагнетитов Качканарской группы месторождений, которые стали основной сырьевой базой металлургии Среднего Урала и практически основным поставщиком ванадия в стране. Однако, по нынешним меркам, технология переработки качканарских руд далека от совершенства: теряется почти весь содержащийся в них титан, да и степень извлечения ванадия невысока. Проблема совершенствования технологии тем более актуальна, что 75 % общих запасов руд на Урале относятся к телу титаномагнетитов. На Южном Урале велики – более 6 млн. т – залежи ильменитовых и ильменитотитаномагнетитовых руд, из которых, наряду с железом и ванадием, также возможно извлечение титана. Сырье для его получения пока что ввозится из-за границы. Перспективными для извлечения титана и диоксида титана (последний необходим для пигментной промышленности и почти весь импортируется) являются также рутилизированные лейкоксеновые концентраты, извлекаемые в Республике Коми при добыче нефти. На Среднем и Южном Урале значительны залежи железохромоникелевых руд, переработка которых в настоящее время ничтожна. Они могут стать сырьевой базой для производства железа, никеля и хромовых лигатур.
    Нельзя считать экологически безопасной и технологически рациональной схему переработки бокситов, при которой на тонну глинозема образуется около тонны красных шламов. А в них железа почти в 2 раза больше, чем в качканарских рудах. Значительно также содержание остаточного глинозема, ванадия и других элементов.
    В прежние времена, когда была возможность централизованно вкладывать средства в разработку рудной базы, остались неосвоенными месторождения марганцевых, хромовых, бокситовых руд на Северном Урале. Теперь из-за роста стоимости перевозок обеспечение предприятий привозным сырьем резко осложнилось. Не случайно внимание крупнейших производителей, таких, как Челябинский и Магнитогорский комбинаты, обращено на изучение возможности переработки титаномагнетитов. Надеемся, это подтолкнет к более широкому освоению уральских комплексных руд. Во всяком случае, будущее – за такими технологиями. Привлекательны огромные запасы техногенных образований. Один из примеров их утилизации – схема, внедренная на Высокогорском руднике. Но огромные отвалы, содержащие значительное количество ценных компонентов и занимающие около 40 тыс. га, в основном еще не тронуты.
    В последние годы в металлургии наблюдалось замедление спада производства, вызванного реформами. Но уральцы выстояли и в это сложное время: низшая точка падения производства пройдена. Начиная со второй половины 1999 года металлурги Урала уверенно набирают мощь.
    Отмечая 300-летний юбилей главной уральской отрасли, можно с уверенностью сказать: Россия останется металлургической державой, несмотря ни на какие временные перепады, а уральские металлурги и впредь будут играть заметную роль в экономике страны.