Сергей Матвеев
Генеральный директор ОАО "Святогор"

    В этом году Красноуральский медеплавильный комбинат, а ныне открытое акционерное общество "Святогор", отмечает 70-летний юбилей. Построенное в 30-е годы XX века наше предприятие стало одним из флагманов цветной металлургии на Урале. Достаточно сказать, что в 1932 году Красноуральский комбинат выплавил меди больше, чем все медеплавильные заводы страны двумя годами ранее.
    В последнее время комбинат в своем развитии испытал судьбу многих предприятий постперестроечной России, пройдя период стагнации, финансовый кризис, потерю источников сырья и разрыв внутриотраслевых хозяйственных связей.
    Новая команда пришла на комбинат в 1998 году. Постепенно положение дел начало меняться к лучшему: стало бесперебойно поступать сырье, была ликвидирована задолженность по заработной плате, увеличились налоговые отчисления в бюджеты всех уровней. Последовавшее затем вхождение ОАО "Святогор" в сферу влияния Уральской горно-металлургической компании дало старт модернизации и развитию производства. Нашими специалистами была разработана комплексная программа технического перевооружения до 2003 года, охватывающая все сферы деятельности комбината. Реализация этой программы позволит не только усовершенствовать имеющиеся производства, но и освоить новые. Сегодня просто необходимо иметь альтернативные направления, способные приносить предприятию дополнительную прибыль.
    Одним из таких проектов является цех по производству пятиокиси технического ванадия. До недавнего времени в мире существовало всего 11 предприятий, выпускающих пятиокись ванадия. "Святогор" станет двенадцатым. Общая стоимость ванадиевого проекта исчисляется 10 млн. долл. Ориентировочный срок окупаемости – 5 лет. Предполагается, что в проекте примут участие четыре стороны: УГМК как инвестор проекта; Качканарский горно-обогатительный комбинат как главный поставщик ванадия в окатышах; Нижнетагильский металлургический комбинат как переработчик окатышей и производитель шлаков; ОАО "Святогор".
    Почему выбор пал именно на наше предприятие? Во-первых, "Святогор" расположен в непосредственной близости к НТМК – поставщику сырья и получателю продукции. Во-вторых, у нас выпускается серная кислота, используемая для осаждения пятиокиси ванадия. В-третьих, будут рационально задействованы простаивающие с 1995 года производственные мощности бывшего суперфосфатного цеха.
    После тщательной подготовки и анализа проекта была выбрана наиболее эффективная технология производства пятиокиси ванадия, отвечающая всем экологическим требованиям.
    В течение 2000 года мы полностью подготовили законсервированный суперфосфатный цех к реконструкции: были демонтированы старое оборудование и фундаменты (от цеха остались только стены и несущие конструкции), сооружено новое перекрытие кровли и построен склад приемки шлака. Также была проведена экспериментальная проверка возможности применения пресс-фильтров отечественного производства, которые, вероятно, и будут использованы в технологии. Летом текущего года планируется получить первые чертежи, необходимые для начала строительства цеха проектной мощностью 5 – 8 тыс. т ванадиевой продукции в год. Полностью производство пятиокиси ванадия планируется запустить в две технологические линии, первая из которых должна вступить в эксплуатацию в 2002 году.
    Реализация "ванадиевого проекта" открывает широкие перспективы для "Святогора". Прежде всего появится новый источник прибыли: мировые цены на данный вид продукции варьируются от 4,5 до 16,5 долл. за килограмм. Второй немаловажный фактор – занятость населения: при полном развитии производства потребуется около 300 дополнительных рабочих мест. Наконец, освоение производства ванадия влечет за собой внедрение целого ряда сопутствующих технологий.
    Так, в ходе научно-исследовательских работ и подготовки проектов по внедрению ванадиевого производства на базе химического цеха ОАО "Святогор" возникла новая идея: использовать для получения марганцевых концентратов кислые растворы, остающиеся после осаждения ванадия, которые должны нейтрализоваться. При внедрении этой технологии появляется возможность решить сразу несколько задач: нейтрализовать кислые стоки ванадиевого производства и увеличить концентрацию марганца в растворах, что делает извлечение марганца рентабельным. В феврале текущего года на нашем предприятии прошла серия полупромышленных испытаний. Результаты показали, что при очистке сточных вод можно получить марганцевые концентраты с содержанием марганца в них до 40 %. А это – еще одно производство конкурентоспособной продукции, которую можно выпускать на том же оборудовании и при тех же производственных мощностях.
    Кроме того, в 2001 году в номенклатуре выпускаемой в ОАО "Святогор" продукции вновь появится цинковый концентрат. Его производство было освоено еще в 1937 году, когда на Красноуральскую обогатительную фабрику в переработку стали поступать медно-цинковые руды рудника имени III Интернационала, а затем и месторождений Южного Урала. В связи с истощением базы медно-цинковых руд производство цинкового концентрата в 1990 году было прекращено, и обогатительная фабрика перешла на переработку только медных руд.
    В связи с ожидаемой в нынешнем году поставкой медно-цинкового сырья ОАО "Сафмедь" и вводимого Валенторского рудника на фабрике вновь смонтировали схему переработки и обогащения медно-цинковых руд. Схема включает коллективный, медный и цинковый циклы флотации с последующим обезвоживанием медного и цинкового концентрата. Мощности нового участка обогатительной фабрики рассчитаны на переработку ежемесячно 17 тыс. т медно-цинковой руды и выпуск свыше 18 тыс. т цинкового концентрата в год.
    Обезвоживание медного концентрата будет производиться в две стадии: сгущение и фильтрация на вакуум-фильтрах, затем подсушка на барабанных сушилках. Обезвоживание цинкового концентрата планируется осуществлять в сгустителях с центральным приводом и фильтрацией на пресс-фильтрах украинского производства.
    За длительный период "простоя", когда цинковый концентрат не выпускался, на фабрике произошла смена поколения. А это означает, что освоение "старой-новой" продукции будет связано с обучением персонала, перед которым ставится конкретная задача – выпускать цинковый концентрат с содержанием цинка не менее 50 %.