Константин Плеханов
Технический директор Уральской горно-металлургической компании

    Программа обновления металлургического производства УГМК преследует несколько целей. Важнейшими являются следующие:
    – поддержание и обновление основного производства – так называемая текущая модернизация;
    – организация новых производств и выпуска новых видов продукции;
    – обеспечение экологической безопасности в работе предприятий компании.
    Чтобы дать представление о масштабе и характере происходящих перемен, необходимо рассказать о наиболее важных проектах, которые планируются и осуществляются в настоящее время в металлургическом переделе: на четырех медеплавильных предприятиях (акционерные общества "Святогор", "КМК", "СУМЗ", Медногорский медно-серный комбинат) и в АО "Уралэлектромедь".
    Взяв за основу географический принцип "от севера к югу", начну с Красноуральского медеплавильного комбината – ОАО "Святогор". Здесь реализуется сразу несколько крупных проектов. Реконструкция имеет комплексный характер и охватывает не только собственно металлургический цикл, но и технологию обогащения руд, что связано с расширением сырьевой базы УГМК.
    Прежде всего речь идет об освоении второй очереди Волковского месторождения с запасами по меди 1 млн. т. Специалисты компании уже сделали технико-экономическую оценку проекта. Расчеты показывают что несмотря на низкое содержание меди – 0,7 – 0,9 %, в руде в заметных количествах представлены ванадий, фосфор и другие полезные компоненты, и добыча может стать экономически эффективной. Вторую очередь месторождения отделяют от первой всего 4 – 5 км, а там есть дробильно-сортировочный комплекс, квалифицированные кадры, развитая инфраструктура, железная дорога. Основным условием для работ на новом объекте является обеспечение комплексной переработки сырья. В процессе обогащения будут производиться медный концентрат, железо-ванадиевый концентрат, по всей вероятности (работы пока продолжаются, но есть обнадеживающие результаты) апатитовый концентрат и традиционный продукт переработки руды – щебень.
    В рамках решения этой задачи предусмотрена реконструкция Красноуральской обогатительной фабрики с тем, чтобы довести ее мощность по руде до 2 – 2,5 млн. т. К настоящему времени завершена реконструкция двух секций, что дает возможность перерарабывать медно-цинковые руды, и в феврале 2001 года сюда стало поступать сырье Сафьяновского месторождения, из которого получают и медный, и цинковый концентраты. До сих пор в УГМК производством цинкового концентрата занимался только Гайский ГОК, теперь добавилось еще одно предприятие.
    В металлургическом производстве ОАО "Святогор" реализуются два проекта, первый из которых представляет интерес не только для Уральской горно-металлургической компании. Это – строительство цеха по производству пятиокиси ванадия и феррованадия из ванадийсодержащих шлаков Нижнетагильского металлургического комбината. Организация нового производства позволяет решить сразу несколько задач: упростить схему использования техногенного сырья, повысить уровень экологической защиты и предложить рынку высококачественную продукцию. Сейчас переработкой тагильских шлаков занимается акционерное общество "Ванадий-Тулачермет". Оно целиком ориентируется на мировую конъюнктуру, поэтому в зависимости от колебаний спроса внешнего рынка то берет шлаки, то не берет. Отсюда – периодически возникающие перебои с отгрузкой и, учитывая неблагоприятный характер воздействия ванадия на окружающую среду, дополнительные проблемы с экологией. Это стало одной из причин создания перерабатывающего производства в Свердловской области.
    Строительные работы намечено начать в мае. К этому времени необходимая документация должна поступить на "Святогор". Строительство будет идти очередями. Первая – на 4 тыс. т ванадия – вступит в эксплуатацию в середине 2002 года. Качество ванадиевой продукции, которую планируется получать, – а это не только техническая, но и чистая пятиокись, – будет достаточно высоким, чтобы предложить ее Верхнесалдинскому металлургическому производственному объединению для титано-ванадиевых сплавов. Таким образом, поставщик сырья – НТМК, его основной переработчик – "Святогор" и потенциальный крупный потребитель – ВСМПО оказываются в непосредственной территориальной близости между собой. С ВСМПО уже ведутся переговоры: мы предоставили пробные партии пятиокиси ванадия и получили положительное заключение. Если договоримся о ценах, начнем работать вместе.
    Возможны поставки и другим потребителям, преимущественно на экспорт. Внутренний спрос за пределами Верхней Салды сейчас ограничен, что связано с низкими объемами потребления ванадия, как легирующего элемента, в черной металлургии. Однако ситуация в экономике меняется: впервые за десятилетие отмечен подъем производства в наукоемких отраслях, и выпуск высоколегированной стали постепенно начинает расти. Эту перемену мы отмечаем на примере одного из предприятий УГМК – Серовского металлургического завода. Еще недавно этот завод ради сохранения производства был вынужден выпускать рядовую заготовку, а сегодня возвращается к своей прежней специализации – выпуску высококачественного проката из легированной стали. Дальнейшее развитие подобной тенденции будет означать, что ванадиевая продукция ОАО "Святогор" найдет хороший сбыт и на российском рынке.
    Еще один проект, который реализуется в металлургическом производстве "Святогора", связан с усовершенствованием технологии путем совмещения плавки с конвертированием. Идея эта не нова и широко известна в мировой металлургии, хотя в России не получила достаточного применения на практике. Суть заключается в том, что после модернизации установка для конвертирования приобретает возможности плавильного агрегата. Благодаря этому в ходе одного термического процесса не только штейн превращается в черновую медь, но также плавится определенное количество концентрата, что позволяет значительно сократить и удешевить производственный цикл.
    Наиболее радикальные перемены ожидают Кировградскую металлургическую компанию, где создается полиметаллический производственный комплекс и существенно расширяется обогатительное производство. Реконструкция обогатительной фабрики с увеличением ее мощности в 2 раза рассчитана на возможность использования техногенного сырья. На предприятиях УГМК скопились большие запасы шлаков. Вовлечение их в переработку позволит задействовать этот достаточно крупный сырьевой ресурс и одновременно откроет путь к реальному решению одной из острых экологических проблем.
    Важным с точки зрения развития технологии переработки сырья является проект строительства брикетной фабрики. Он создаст возможность наряду с окускованным сырьем использовать в шахтной плавке также мелкодисперсные материалы, которые предварительно будут брикетироваться. Появление таких концентратов значительно улучшит сырьевую обеспеченность предприятия и технико-экономические показатели процесса: снизится пылевынос, повысится производительность.
    Реализация этих проектов завершится не позднее сентября 2001 года.
    Собственно металлургическое производство в Кировграде мы планируем перепрофилировать. Помимо черновой меди появятся два новых направления – получение цинка и свинца. Будет построен цех по переработке плавильных пылей и кеков, состоящий из двух отделений. Первое, электротермическое, станет производить металлический цинк марки Ц3, предназначенный в основном для оцинкования проката черных металлов. Второе отделение – плавильное. Его продукция: аноды из чернового свинца, в которых будут коллектироваться и драгметаллы; цинковые возгоны, предназначенные для последующей переработки в электротермическом отделении, и свинцово-оловянистые аноды. Анодная продукция будет направляться в основное производство АО "Уралэлектромедь", где также намечено внедрить новые технологии, – для электролитического рафинирования и получения здесь свинца, свинцово-оловянного сплава и драгметаллов.
    Полностью реконструкцию металлургического цикла на объектах КМК планируется завершить в 2002 году. К настоящему моменту готова рабочая документация и начаты работы по строительству нового цеха.
    Среди предприятий, производящих черновую медь, сравнительно более новым, а следовательно, и более благополучным по состоянию основных фондов выглядит Среднеуральский медеплавильный завод. Однако и здесь есть проблемы. Дело в том, что СУМЗ находится в густонаселенном районе. Он буквально окружен городами: с одной стороны – Ревда, с другой – Первоуральск. И хотя на заводе действует эффективная система улавливания сернистого ангидрида, этого оказывается недостаточно.
    Строго говоря, безупречных в экологическом отношении предприятий цветной металлургии не существует. Ни в России, ни в мире. Можно в лучшем случае только регулировать уровень нагрузки на окружающую среду. Экологическая проблема возникает как совокупность производственных, социальных и природных факторов. Соответствующими должны быть и подходы к ее решению. С этой целью было закуплено дорогостоящее оборудование и создано несколько постов экологического мониторинга вокруг СУМЗа. Все они обеспечены оперативной связью непосредственно с предприятием. При увеличении степени загрязненности – например, в результате изменения направления ветра или при пониженном атмосферном давлении, когда происходит концентрация вредных выбросов над жилой зоной, – с этих постов немедленно поступает сигнал, и на заводе принимаются меры для ограничения определенных производственных процессов. Подобную систему мониторинга мы изучали в Канаде и теперь внедряем на своих предприятиях, прежде всего на тех, которые находятся вблизи крупных населенных пунктов.
    На самом заводе продолжаются работы по модернизации основных технологий. Закончена реконструкция обогатительной фабрики: ее мощность по сырью доведена до 1 млн. т. Эта фабрика, как и Кировградская, будет перерабатывать шлаки. Совершенствуется процесс "печь в жидкой ванне" с целью повышения его производительности и экономической эффективности. Модернизированы отражательные печи, что позволило значительно увеличить их производительность. Сегодня объем выпуска меди в ОАО "СУМЗ" превысил 100 тыс. т в год. В ближайшем будущем планируется заменить кислородную станцию – там сейчас действуют два блока и оба физически и морально устарели. Подготовлена также программа модернизации сернокислотного цеха.
    Медногорский медно-серный комбинат появился в сфере влияния УГМК недавно, и говорить о конкретных планах его модернизации пока преждевременно. Проведенный специалистами компании технический и экономический аудит комбината выявил серьезные недостатки в организации производственного процесса. По нашей оценке, понадобится 3 – 4 месяца, чтобы ввести это предприятие в нормальный рабочий ритм и добиться удовлетворительных показателей. В дальнейшем одним из первоочередных объектов реконструкции комбината, по-видимому, станет сернокислотный цех. Об этой реконструкции разговоры ведутся в течение многих лет, были даже публикации в прессе, но, как выяснилось, работы практически и не начались.
    И, наконец, – предприятие, завершающее металлургический передел УГМК, – АО "Уралэлектромедь". Здесь тоже реализуется ряд крупных проектов. В декабре 2000 года завершено строительство производственного комплекса по переработке бедных медьсодержащих отходов и лома с пониженным содержанием меди. Это – бронза, латунь, шлаки медного производства, как собственные, так и привозные. Такое вторичное сырье не подходит для непосредственного получения из него катодной меди. Предварительно надо удалить основную массу примесей. Для этого и создан новый комплекс. Сейчас завершаются работы по выводу его на проектную мощность.
    Этот производственный объект построен вместе с мощной, современной системой газоочистки. Продолжается строительство новых газоочистных сооружений и для анодных печей. Хотя предприятие в Верхней Пышме перерабатывает достаточно чистую черновую медь и не создает серьезных проблем для окружающей среды, уровень экологической защиты здесь постоянно повышается, о чем свидетельствуют и приведенные факты.
    Важным этапом в освоении передовых технологий для акционерного общества "Уралэлектромедь" и Уральской горно-металлургической компании в целом станет строительство цеха электролиза меди. Это – наш совместный проект с фирмой "Оутокумпу". Прежде чем выбрать предложенный вариант, мы проанализировали опыт развития аналогичных производств в зарубежной цветной металлургии. В Европе за последний период проведена целая серия подобных модернизаций: новый цех электролиза меди построен в компании "Норддойче аффинери", недавно закончила строительство такого же цеха фирма "Юнион миньер", модернизацию своего производства осуществила и фирма "Оутокумпу". Цех электролитического рафинирования меди, который планируется построить в Верхней Пышме, по уровню технических решений и технологий находится в этом же ряду: он будет одним из самых передовых в мире и, безусловно, лучшим в России.
    Подготовительные работы по данному проекту ведутся активно. Завершено обоснование программы по привлечению инвестиций. Сейчас совместно с нашим партнером из Финляндии ведется подготовка технической части проекта. Строительную часть, связанную с подготовкой площадки на месте будущего цеха, в том числе выносом сетей коммуникаций, выполняют российские подрядчики.
    Таким, по сумме перечисленных здесь основных проектов, видится первый этап реконструкции металлургического производства в Уральской горно-металлургической компании. Среди важнейших работ второго этапа – создание на СУМЗе технологии по переработке сырья с высоким содержанием цинка и получением наряду с черновой медью богатых по цинку (до 70 %) шлаковозгонов; строительство в АО "Уралэлектромедь" гидроэлектрометаллургического цеха и организация переработки шлаковозгонов с получением 25 тыс. т электролитного цинка с перспективой расширения мощности до 55 тыс. т; дальнейшая реконструкция металлургического производства на "Святогоре" и СУМЗе, где планируется заменить отражательные печи агрегатами совмещенной плавки – конвертирования, освоить в этих агрегатах технологию плавки с получением высокожелезистых шлаков, которые, в свою очередь, будут перерабатываться в медный и железный концентраты.
    Полная реализация программы обновления металлургического передела позволит нашей компании ежегодно производить: рафинированной меди – 310 тыс. т, цинка – 65 – 70 тыс. т, свинца – 8 – 10 тыс. т, олова – 1 тыс. т, железного концентрата – 250 тыс. т.
    Нетрудно увидеть, что реконструкция предприятий ведет к существенным изменениям в продуктовой структуре УГМК. Смысл этих изменений состоит в том, чтобы сбалансировать производственный и ресурсный потенциалы компании с потребностями рынка. Наиболее наглядно это можно проследить на примере развития цинкового производства.
    Уже сейчас на медеплавильных заводах компании вместе с медными концентратами ежегодно вовлекается в оборот примерно 20 – 25 тыс. т цинка. В ближайшем будущем этот показатель может возрасти до 40 – 50 тыс. т, что связано с очевидными изменениями в нашей сырьевой базе. В группе северных месторождений – два из трех медно-цинковые. В рудах "Сафмеди" также в достаточно больших количествах присутствует цинк. Медно-цинковым является и Валенторское месторождение. Мы ищем пути извлечения цинка, концентрации его, создаем с этой целью новые технологии. Но возникает вопрос: а что делать дальше? Единственным предприятием в России по переработке концентратов и возгонов в электролитический цинк сегодня является Челябинский электролитный цинковый завод, который уже загружен на 100 % и работает с превышением проектных мощностей. Вывозить продукцию за рубеж – еще сложнее, поскольку в цинковых концентратах содержатся драгметаллы, а на этот счет существует жесткое таможенное законодательство, по своей сути запретительное. Поэтому мы и начали модернизацию в КМК с вводом электротермического отделения, чтобы извлекать из полупродуктов хотя бы часть имеющегося цинка.
    Одновременно в АО "Уралэлектромедь" изучается возможность перепрофилирования цеха медной фольги под электролизное производство цинка. Этот цех был остановлен еще в 1995 году в связи с невостребованностью продукции. Сохранилось все – мощная энергетическая база, здание, сооружения, аппаратура. Сейчас делаем необходимые расчеты, и если они покажут экономическую целесообразность размещения цинкового электролиза на данной площадке, то уже в текущем году может быть подготовлено ТЭО и начато рабочее проектирование.
    В завершение этой обзорной статьи хотелось бы сказать следующее. Модернизация – процесс живой. Есть стратегия, но детали и отдельные направления в рамках этой стратегии не могут оставаться неизменными, в них регулярно вносятся коррективы. Основой наших планов является комплексная программа перспективного развития предприятий УГМК до 2003 года, разработанная два года назад. Многие ее разделы уже выполнены. Но появляются новые идеи, новые возможности. И мы стремимся их реализовать с учетом интересов компании, трудовых коллективов, а также городов и регионов, в которых работают наши предприятия.