Александр Кузовков
Первый заместитель генерального директора, главный инженер ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат"


    Крупнейшее на Среднем Урале предприятие черной металлургии – ОАО "НТМК" – в начале 90-х годов приступило к очередному этапу реконструкции. Его отличие от предыдущих заключалось в том, что техническое перевооружение проводилось только за счет собственной прибыли. Внедрение новых технологий положительно сказалось на объемах выпускаемой продукции, что, в свою очередь, повлияло на социально-экономическое положение не только самого комбината, но и всего региона. Вместе с тем на рубеже веков программа развития НТМК была подвергнута серьезному анализу, нацеленному на выбор дальнейшей стратегии технического перевооружения. Без масштабного обновления производства нам не обойтись: металлургия является базовой отраслью российской экономики и от ее состояния зависит будущее нефтегазового и оборонного комплексов страны, железнодорожного транспорта, строительства, машиностроения... Качество нашей продукции должно соответствовать возрастающим требованиям потребителей. Кроме того, техническое перевооружение, новые процессы и технологии на современном этапе становятся обязательным условием поддержания конкурентоспособности предприятия.

1991 – 2000 годы: от убытков к прибылям
    В последнее десятилетие Нижнетагильский металлургический комбинат, как и все предприятия отрасли, пережил различные стадии кризиса, включая резкое падение объемов производства, потерю рынков сбыта продукции и связанное с этим обострение социальных вопросов. В этих условиях реконструкция стала гарантией выживания.
    В соответствии с утвержденной в начале 90-х программой был реализован ряд крупных проектов и закончен первый этап реконструкции НТМК. За этот период комбинат ввел в эксплуатацию важные производственные объекты:
    – отделение непрерывной разливки стали в конвертерном цехе в составе трех машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), двух установок печь-ковш, вакууматора RН;
    – новый цех извести с двумя печами "Мерц", одна из которых находится в работе, а другая – в резерве;
    – новый цех (завод) по переработке отвальных шлаков;
    – новые современные автоматизированные прессовые линии в огнеупорном производстве;
    – отделение резки колесных заготовок в составе пяти пил типа "Вагнер" в колесобандажном цехе;
    – новую нагревательную печь в рельсобалочном цехе и ряд других объектов.
    На реализацию данных проектов комбинат направил около 800 млн. долл. собственных средств, поскольку привлечь внешние инвестиции в тот период было практически невозможно.
    Сегодня по технологии выпуска стали комбинат вышел на уровень лучших мировых производителей. Конвертерная сталь НТМК выплавляется из ванадиевого чугуна дуплекс-процессом без использования металлолома. Другими словами, нежелательные примеси, которые обычно поступают вместе с ломом, у нас отсутствуют, поэтому нижнетагильская сталь отличается повышенными служебными характеристиками. С переходом на непрерывную разливку комбинат добился снижения расхода стали на тонну проката на 150 – 200 кг, что можно считать очень хорошим показателем. Помимо этого удалось снизить отсортировку рельсов в передел на 15 – 20 %, что уменьшило потребности в чугуне, коксе и железной руде на те же 20 %. Это, разумеется, положительно сказалось на общих результатах работы и прежде всего обеспечило существенную экономию материальных и энергетических ресурсов.
    Реконструкция отдельных производств, проведение крупных капитальных ремонтов цехов и агрегатов, а также решение ряда организационных вопросов позволили комбинату не только стабилизировать производство, но и преодолеть убыточность, стать рентабельным предприятием. В последние три года НТМК ежегодно наращивает объемы производства и уже в 2001 году обеспечит выплавку около 5,5 млн. т стали при 90 %-ной загрузке производственных мощностей. Теперь ОАО "НТМК" своевременно вносит платежи в бюджеты всех уровней, активнее поддерживает свою социальную сферу, осуществляет крупные капитальные вложения.
    Следует особо подчеркнуть положительные сдвиги в решении экологических проблем. За счет внедрения новых технологий НТМК удалось уменьшить выброс твердых и газообразных загрязняющих веществ на 60 тыс. т в год, в 2,5 раза увеличить утилизацию железосодержащих отходов и в 10 раз сократить их складирование. Уменьшены также сбросы сточных вод с промплощадки и содержание загрязняющих веществ в них. Вместе с тем на комбинате есть еще ряд нерешенных и недавно появившихся проблем.

2001 – 2005 годы: время масштабных проектов
    Сегодняшнее техническое оснащение цехов и производств, состояние и перспективы рынка металлопродукции на ближайшие 5 – 10 лет, значение НТМК для Свердловской области и России ставят перед нами следующие важные задачи:
    – повышение качества и совершенствование сортамента металлопроката с одновременным снижением издержек производства;
    – повышение производительности труда до уровня передовых предприятий металлургии;
    – достижение нормативных требований по экологии и санитарии;
    – развитие собственного энергетического хозяйства.
    Для решения этих задач разработана программа реконструкции предприятия с определением технологической и технической стратегии на 10 – 15 лет и выделением первоочередных мероприятий, намеченных на период с 2001 по 2005 годы. К выработке стратегических планов руководство комбината подошло самым серьезным образом. Несмотря на то, что в коллективе трудятся опытные, квалифицированные специалисты, к работе над программой были приглашены также ученые ведущих институтов металлургической отрасли и машиностроения. Документ прошел экспертизу в Международном союзе металлургов, в Институте информации черной металлургии. После этого программа была утверждена Советом директоров ОАО "НТМК".
    В соответствии с программой на предстоящие пять лет предлагается:
    – завершить работы по вводу в эксплуатацию нового горизонта шахты "Южная" Гороблагодатского рудоуправления (дочернего предприятия НТМК), чтобы обеспечить местной рудой производство передельного агломерата для доменного цеха (это позволит увеличить производство агломерата на 500 тыс. т в год);
    – осуществить поэтапную перекладку отработавших по 40 – 45 лет коксовых батарей №№ 5 – 8 на существующих фундаментах, поскольку строительство новых с большим объемом камер обойдется в 3 – 4 раза дороже;
    – провести в доменном цехе капитально-реконструктивный ремонт 6-й печи, стоящей на консервации с 1996 года, и печи № 5, отработавшей без перекладки лещади 40 лет. Печи будут унифицированы по объему, оснащены современными элементами оборудования и управления технологией плавки.
    Кроме того, в сталеплавильном переделе предстоит провести капитально-реконструктивный ремонт конвертеров с рядом усовершенствований, позволяющих увеличить мощность цеха до 4 – 4,5 млн. т стали в год. Необходимо построить МНЛЗ № 4 с установкой "печь-ковш" и вакууматором, а также отделение десульфурации. Это позволит обеспечить качественной заготовкой стан 5000 и комплекс по производству газовых труб большого диаметра, свести к минимуму выпуск мартеновской стали и разливку стали в изложницы.
    В прокатном переделе намечено осуществить мероприятия, обеспечивающие выпуск транспортного металла на качественно новом уровне, не уступающем зарубежному. В колесобандажном цехе с помощью ОАО "Уралмаш" будет проведена поэтапная замена прессового оборудования, которое эксплуатируется еще с 1955 года. В ближайшие год-полтора намечено установить современные линии отделки и неразрушающего контроля колес и бандажей. Все это позволит увеличить выпуск высокорентабельной продукции на 25 %.
    В рельсобалочном цехе основные работы будут связаны с обеспечением качества рельсов – особенно по их геометрии. Дополнительные операции по отделке и контролю позволят существенно повысить конкурентоспособность тагильских рельсов. Здесь НТМК также рассчитывает на сотрудничество с Уралмашем.
    К концу реконструкции планируется перейти на принципиально новую технологию закалки рельсов со значительным сокращением издержек на их производство. В этом направлении НТМК взаимодействует с УралНИИМТ, Уральским институтом металлов, Уралгипромезом и другими научными учреждениями.
    В огнеупорном производстве нужно будет полностью уйти от завоза импортных огнеупоров и увеличить межремонтные сроки эксплуатации основных агрегатов за счет собственных огнеупоров.
    Как показала практика последних лет, особенно важными для НТМК являются объекты энергетики. Поэтому в первую очередь должны быть решены вопросы надежности энергообеспечения производства и объектов социальной сферы. Ремонт существующих и окончание строительства 9-го котла высокого давления на ТЭЦ НТМК, завершение реконструкции воздуходувного хозяйства и модернизация блоков разделения воздуха – эти и другие мероприятия по установке новых турбогенераторов позволят к 2005 году увеличить долю собственной электроэнергии до 65 % от потребляемого сегодня объема. Через несколько лет планируется довести собственные мощности до 200 МВт. Технические предложения по коренной реконструкции ТЭЦ уже проработаны с ведущими энергетическими компаниями Европы. Конечно, она будет осуществляться совместно со "Свердловэнерго".
    Важные экологические мероприятия на ближайшие пять лет сводятся к следующим направлениям:
    – внедрение современных технологических процессов и оборудования, энергосберегающих технологий;
    – минимизация выбросов, сбросов и накоплений отходов производства;
    – очистка отходящих газов, сточных вод, переработка техногенных образований.
    Снижение выбросов в атмосферу и сбросов загрязняющих веществ в водоемы до уровней экологических стандартов к 2005 году будет достигнуто даже с учетом роста производства металла.
    Общие затраты на реконструкцию и развитие действующего производства до 2005 года оцениваются в 366 млн. долл., из которых 160 млн. – собственные, а 206 млн. долл. – заемные средства. В качестве инвесторов привлекаются российские (в первую очередь – Сбербанк РФ) и иностранные банки, в том числе – немецкие и австрийские.
    Экономическая эффективность пятилетнего плана реконструкции рассматривалась как в целом, так и по основным направлениям. Ее основу составит дополнительная прибыль от реализации более рентабельных видов продукции и увеличения объемов продаж, а также от снижения себестоимости продукции в результате внедрения ресурсосберегающих технологий. В расчетах учтен дополнительный приток амортизационных средств от ввода новых объектов и модернизации изношенного оборудования.
    Большие надежды мы связываем со строительством на промышленной площадке НТМК Завода по производству труб большого диаметра, включающего стан 5000, трубо-электросварочный комплекс и отделение покрытий. Реализация этого крупнейшего – не только по российским, но и по мировым меркам – инвестиционного проекта позволит создать в Нижнем Тагиле мощное производство на основе новейших технологий и современного оборудования, которое будет выпускать высокотехнологичную и высокорентабельную продукцию. Кстати, специалисты комбината, занимавшиеся вопросами технического перевооружения, еще в 1980 году планировали строительство нового толстолистового стана взамен имеющегося, того самого, что с 1941 года обеспечивал толстым листом машиностроение, судостроение и оборонные отрасли. Недостаток финансовых ресурсов отодвинул тот проект на двадцать лет. И лишь недавно, когда вновь остро встал вопрос обеспечения нефтегазовой отрасли трубами большого диаметра, планы тагильских металлургов совпали с интересами всей экономики страны.
    Интегрированный срок окупаемости программы реконструкции составляет восемь лет от начала ее реализации и четыре года – с момента завершения. По мнению руководства НТМК и оценкам ряда экспертов, в том числе и специалистов Уральского института металлов, она позволит нам успешно решить многие вопросы технического, экономического и социального характера.

2006 – 2012 годы: на уровне мировых достижений
    Выполнение пятилетней программы даст возможность Нижнетагильскому комбинату организовать производство металла на современном мировом уровне, приступить к решению новых задач. А дальнейшие перспективы НТМК связаны с занимаемым им положением в экономике Свердловской области и России в целом, с базой коксующихся углей Кузнецкого бассейна, с природным газом из месторождений Западной Сибири.
    В рассматриваемый период для сокращения потребления коксующихся углей и экономии кокса будут построены установки по вдуванию в доменные печи пылеугольного топлива, приготовленного из энергетических углей. Это позволит при сохранении или увеличении производства чугуна осуществить перекладку коксовых батарей № 9 и № 10.
    Доменный цех НТМК к 2010 году будет состоять из пяти обновленных доменных печей с современными системами загрузки, автоматизации, аспирации. К этому времени комбинат завершит переход на современные процессы выплавки, внепечной обработки и непрерывной разливки стали. С вводом в эксплуатацию новых конвертеров с МНЛЗ будут закрыты мартеновский цех №1 и обжимной цех.
    В цехах прокатного передела до 2010 года должны быть проведены работы, направленные на повышение качества и конкурентоспособности продукции, усиление контроля, снижение производственных затрат. Этим задачам должны будут отвечать возможности ремонтного хозяйства и транспортного подразделения комбината, которые тоже потребуют средств на развитие. И еще один важный рубеж наметили тагильские металлурги: к 2010 – 2012 годам комбинат должен достигнуть полностью нормативных показателей по экологии.
    По расчетам проектно-конструкторских институтов и предварительным бизнес-планам, затраты на реализацию намеченной программы составят 710 млн. долл. с годовым эффектом в 140 млн. долл. Таким образом, через 10 – 12 лет планируется вывести комбинат на мировой уровень металлургии. Как нетрудно предположить, выполнив все намеченное, НТМК уже в недалеком будущем станет одним из самых современных и мощных металлургических предприятий России и приступит к реализации новых – не менее масштабных – проектов.