Юрий Гущин
Генеральный директор «ОМЗ-Спецсталь»

К

огда речь заходит о предприятиях металлургической отрасли, то, как правило, подразумеваются крупные металлургические комбинаты, выплавляющие миллионы тонн стали. Производство на таких предприятиях носит массовый характер, выпуск продукции осуществляется большими партиями, а марки выплавляемых сталей ориентированы, в первую очередь, на широкий спрос.
    Так называемая малая металлургия по сравнению с металлургическими комбинатами производит меньший объем жидкой стали и изготавливает продукцию по индивидуальной конструкторско-технологической документации широкого диапазона марок сталей, достигающего сотен наименований.
    Исторически сложилось так, что металлургические производства создавались при машиностроительных гигантах. Со временем, сначала на Западе, а теперь и в России, возникла тенденция выделять подобные производства в отдельные бизнес-единицы.
    Целесообразность такого выделения очевидна: в процессе производства — от выплавки стали до изготовления конечного машиностроительного изделия — издержки металлургических переделов «размываются» в общей себестоимости продукции. Конкуренция заставляет считать деньги и снижать затраты. Выделение металлургического производства в отдельное предприятие в составе машиностроительной корпорации делает ситуацию более прозрачной. А тот факт, что корпорация может производить закупки и у других изготовителей (конкурентов), заставляет руководителей металлургического предприятия более рачительно и рационально относиться к организации всего бизнес-процесса.
    Безусловно, такая процедура весьма болезненна для металлургических производств, но в целом она носит оздоровительный характер и в итоге приводит к повышению конкурентоспособности и продукции, и компании.
    Летом 2002 года в корпорации «Объединенные машиностроительные заводы» металлургические производства «Ижорских заводов» и «Уралмашзавода» были выделены в отдельное юридическое лицо – «ОМЗ-Спецсталь». Производственные мощности нового предприятия, в состав которого входят сталеплавильные, кузнечно-прессовые, модельные, сталелитейные, обрубные, термический и прочие цехи, сосредоточены на двух площадках — в Санкт-Петербурге и Екатеринбурге. Механическая обработка заготовок осуществляется на оборудовании как механообрабатывающего цеха завода, так и предприятий корпорации. Общая численность достигает 5 тыс. работающих.
    Каждое из объединившихся производств имеет свою достойную историю.
    Ижорский завод был основан в 1722 году. Началом же отсчета времени металлургии на Ижоре можно считать 1762 год, когда началась деятельность якорного и медного заводов. Спустя два десятилетия здесь начали протягивать железные и медные листы, вступил в строй литейный завод. Во второй половине ХIХ века на Ижорских заводах впервые в России стали тянуть медные трубы без спайки и прокатали первую броневую плиту весом 170 пудов. В дореволюционный период металлургическое производство было в основном ориентировано на нужды флота и четырежды подвергалось реконструкции. После революции акцент смещается на машиностроение: в 1927 году откованы мощные валы для турбогенераторов строящихся электростанций. В 60-х годах ХХ столетия происходит очередная реконструкция с целью производства заготовок для атомного и энергетического машиностроения: вводится в строй новое оборудование, существенно расширяющее технологические возможности предприятия, — термические печи, установка внепечной обработки стали, печи электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, автоматизированные ковочные комплексы. Все это позволило ижорцам впервые в Европе в 1970 году изготовить в вакууме слиток массой 37 т, а также впервые в стране освоить производство сверхтяжелых слитков массой до 360 т.
    Металлургия на Уралмаше зародилась с момента основания самого завода: первые металлургические цехи пущены в строй в 1932 году. Они оснащались самым современным зарубежным оборудованием, были введены в эксплуатацию ковочные прессы усилием 12, 30 и 100 МН. На предприятии трижды проводилась реконструкция. Результатом последней стала ориентация металлургического производства на выпуск заготовок для тяжелого машиностроения.
    Стоит отметить, что объединение металлургических цехов двух крупнейших предприятий России позволило создать уникальное по своим технологическим возможностям металлургическое предприятие для нужд машиностроительной отрасли. В мировой практике такой состав сталеплавильного, кузнечно-прессового и термического оборудования имеется всего на трех-четырех предприятиях.
    Возможности оборудования позволяют отливать кузнечные слитки, в том числе вакуумированные, массой до 360 т, стальные отливки – до 145 т, изготавливать поковки массой до 230 т, листы и плиты толщиной до 450 мм, в том числе биметаллические толщиной до 150 мм. Кроме того, осуществляются переплавы слитков — электрошлаковый (до 60 т) и вакуумнодуговой (до 43 т).
    Предприятие полностью отказалось от мартеновского способа выплавки стали: вся она изготавливается в электропечах емкостью от 5 до 55 т. Практически вся сталь подвергается внепечной обработке на установках фирм ASEA-SKF (Швеция) и VAI-FUCHS (Германия).
    Парк кузнечно-прессового оборудования составляют девять гидравлических прессов усилием от 12 до 120 МН, в том числе автоматизированные ковочные комплексы усилием 60 и 120 МН.
    «ОМЗ-Спецсталь» — крупнейшая кузница в мире и имеет все предпосылки для того, чтобы стать ведущим производителем поковок.
    Стоит отметить, что деятельность предприятия сертифицирована на соответствие требованиям ISO 9001:2000, что подтверждено такими сертификационными органами, как SAI Global, IQNet, Русским Регистром.
    Производство поковок и отливок сертифицировано Lloyd’s Register (Великобритания), Bureau Veritas (Франция), DNV (Норвегия), Российским морским регистром судоходства, Госатомнадзором России.
    Предприятие «ОМЗ-Спецсталь» производит стальные поковки, штамповки, горячекатаные листы и плиты, чугунное и стальное литье как для предприятий корпорации, так и для внешних заказчиков.
    В 2003 году предприятием было выплавлено 166 тыс. т жидкой стали, изготовлено 39 тыс. т поковок без механической обработки, 9 тыс. т поковок с мехобработкой, 22 тыс. т стального литья, 11,5 тыс. т листового проката.
    По итогам деятельности 2003 года соотношение объемов продукции, выпускаемой для внутрикорпоративных нужд и на внешнюю реализацию, составило 50 % на 50 %. Среди внешних заказчиков наибольший объем закупок совершен предприятиями, входящими в концерн «Силовые машины» (ЛМЗ, «Электросила»). Суммарный объем поставки для этих предприятий равен 8 % от общего объема реализуемой продукции. Общий объем продукции, поставляемой на экспорт, составил 5,2 %.
    Основные потребители продукции «ОМЗ-Спецсталь» – предприятия энергомашиностроительной отрасли: до 55 % всей выпускаемой продукции предназначено именно для них. Среди традиционной номенклатуры – заготовки валов роторов, генераторов, гидровалов. В прошедшем году было изготовлено и реализовано вышеназванной продукции на сумму 119 млн руб. Заготовки контейнеров для отработанного ядерного топлива – относительно новая для предприятия продукция, однако уже в 2003 году их было произведено на сумму 14,2 млн руб.
    Помимо этого, «ОМЗ-Спецсталь» производит металлургическую заготовку для тяжелого машиностроения и металлургии, горнодобывающей промышленности, нефтехимии и судостроения. Так, в прошедшем году для производителей кузнечно-прессового оборудования, являющихся традиционными заказчиками предприятия, было изготовлено продукции на сумму 176,5 млн руб., а для судостроительной отрасли – на 124,9 млн руб. Общий же объем реализации продукции в 2003 году составил свыше 3,2 млрд руб.
    Приведенные выше цифры свидетельствуют о том, что, оказавшись в «свободном плавании», «ОМЗ-Спецсталь» подтвердило свой статус крупнейшего производителя металлургической заготовки для машиностроения в России.
    Новые экономические условия подстегивают искать пути снижения издержек производства. В первую очередь, это касается снижения потребления энергоресурсов – в этом направлении уже есть определенные успехи: удельная составляющая энергоресурсов в себестоимости продукции упала на 9 %. Помимо этого, разрабатываются технологии, позволяющие уменьшить расход материалов.
    Специалисты предприятия продолжают активно осваивать новые виды продукции, технологии, марки сталей.
    Начато производство литых заготовок запорной арматуры для магистральных трубопроводов, освоено производство кокилей малого диаметра (менее 200 мм), прокатных валков с повышенным содержанием хрома (3 – 5 %), изготовлена опытно-штатная партия кованых заготовок из нержавеющей спецстали НН3Б для судостроения.
    Совершенствуется производство специальных сталей с самыми высокими эксплуатационными характеристиками, в том числе коррозионностойких с ультранизким содержанием углерода и других вредных примесей.
    Изучаются способы расширения технологических возможностей предприятия. Так, на «ОМЗ-Спецсталь» уже отлит уникальный опытный слиток для атомного реактора нового поколения ВВЭР-1500 массой 360 т. Высока вероятность, что у заказчиков-атомщиков вскоре возникнет потребность в 450-тонном слитке.
    И, конечно же, одна из фокусных проблем для «ОМЗ-Спецсталь», как и для всех металлургических предприятий, — это снижение загрязнения окружающей среды. В числе главных программ – модернизация системы очистки газов на электропечах. Эти работы закончатся к 2005 году.
    Путь к самостоятельности непрост. Путь к лидерским позициям еще сложнее. Многие проблемы решены, много еще предстоит решить. Важно только верить в собственные силы и много работать.