Елена Ремизова

    Позитивные сдвиги в российской экономике и расширение взаимодействия крупных металлургических компаний с западными партнерами сделали возможной реализацию масштабных инвестиционных проектов, таких, как строительство современного комплекса по производству труб. Отечественные металлурги намерены выпускать трубы диаметром 1420 мм, способные заменить аналогичную импортную продукцию и полностью обеспечить потребности российских нефтяников и газовиков на ближайшие десятилетия.
    Решение о строительстве в Нижнем Тагиле комплекса по производству труб большого диаметра принято Правительством Российской Федерации в 2000 году. Учредителями акционерного общества "Завод ТБД" выступили государство в лице Российского фонда федерального имущества (25 %+1 акция), ОАО "НТМК" (25 %+1 акция), ОАО "Газпром" (19,9 %), фирма "Duferco", зарегистрированная в Швейцарии (30,1 %+2 акции).
    В мае 2001 года "Завод ТБД" был официально зарегистрирован. На сегодняшний день учредители акционерного общества внесли в уставный капитал 30 млн. из 40 млн.долл.
    Ключевым фактором нижнетагильского проекта, определяющим его будущий успех, стало участие в нем Газпрома. Предполагается, что изготовленные на Урале трубы пойдут, в первую очередь, на строительство и ремонт наиболее ответственных участков магистральных газопроводов на Крайнем Севере и морском шельфе. Создаваемый комплекс призван не только соответствовать сегодняшним пожеланиям основного заказчика, но и располагать возможностями для развития не на одно десятилетие вперед, чтобы удовлетворять постоянно растущие требования к продукции для нефтегазового комплекса. Поэтому вопросы, связанные с выбором основного оборудования и разработкой технологии производства труб, требуют особенно тщательного подхода.
    В январе в Нижнем Тагиле прошла научно-техническая конференция "Штрипс, трубы – обеспечение качества". В обсуждении этой проблемы приняли участие руководители, ученые и специалисты Минпромнауки РФ, Международного союза металлургов, Министерства металлургии Свердловской области, компаний "ЕвразХолдинг", "Газпром", научных организаций – ИМЕТ им.Байкова РАН, ЦНИИчермет им.Бардина, ГНЦ "Уральский институт металлов", Гипромеза, РосНИТИ, института Черметинформация, – а также представители фирм-партнеров  – "Voest Alpine" (Австрия), "SMS Demag" (Германия), "Danieli" (Италия) и другие. Тематика докладов охватывала широкий спектр вопросов – технические требования к трубам с учетом развития газовой отрасли и прогресса в трубной промышленности; требованиям к стали для штрипсов и технологии производства толстого листа; особенности нанесения антикоррозийных покрытий на трубы и возможности изготовления покрытий на предприятиях Уральского региона; организация научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ по подготовке, вводу и освоению комплекса.
    Для магистральных газопроводов требуются трубы, изготовленные из листа повышенной прочности, методом контролируемой прокатки, толщиной до 40 мм и длиной до 18 метров, способные выдержать давление в трубопроводе до 150 атмосфер. Повышение рабочего давления позволяет снизить количество газопроводных "ниток", сэкономить огромные средства, необходимые для производства и транспортировки труб, а также монтажа трубопровода в полевых условиях. Труба должна иметь антикоррозионное наружное и внутреннее гладкостное покрытие.
    Независимые эксперты не случайно отдали предпочтение Нижнетагильскому металлургическому комбинату как производственной базе для выпуска таких труб. Этот выбор предопределили сразу несколько обстоятельств. Во-первых, высокое качество стали, выпускаемой НТМК. Во-вторых, возможность построить на одной промышленной площадке все объекты комплекса, сформировав непрерывную технологическую линию, и обойтись без дорогостоящих перевозок металла и полуфабрикатов. Наконец, важную роль сыграло удачное географическое положение комбината - отсюда самое короткое плечо к основным участкам будущего строительства и планируемой реконструкции магистральных трубопроводов.
    Весь производственный комплекс труб большого диаметра в Нижнем Тагиле будет включать в себя следующие основные звенья: доменный цикл по производству чугуна из ванадийсодержащих руд, установку десульфурации чугуна, конвертерное производство с технологией дуплекс-процесса, печь-ковш, вакууматор, машину непрерывного литья слябовых заготовок, прокатный и трубосварочный цехи с отделением покрытий.
    Непосредственно в состав ОАО "Завод ТБД" войдут:
    – толстолистовой прокатный цех со станом 5000 для производства листов толщиной 7 – 50 мм, шириной 2000 – 4600 мм, длиной до 18,5 м;
    – трубоэлектросварочный цех с агрегатом ТЭСЦ 1420 и отделением для нанесения внутреннего гладкостного и наружного защитного покрытий для производства труб диаметром 720 – 1420 мм, толщиной стенки 10 - 40 мм, длиной 18 м.
    Технология производства листа и труб, которую планируется реализовать в Нижнем Тагиле, аналогична самому передовому уровню, достигнутому металлургическими компаниями Германии и Японии, т.е. тех стран, где Газпром покупает наиболее качественные трубы большого диаметра. Более того, тагильский проект по ряду параметров должен превзойти этот уровень.
    Завод после выхода на проектную мощность будет способен производить до 600 тыс.т труб в год. Но этим его возможности не ограничиваются. На стане "5000" предусматривается прокатка листов из углеродистых, конструкционных, низколегированных, легированных марок стали, и эти листы предназначаются не только для производства труб, но и для машиностроения, судостроения, котлостроения и других целей.
    В ходе подготовки к строительству нового завода участники проекта провели переговоры с потенциальными поставщиками оборудования, среди которых ведущие российские машиностроительные предприятия – "Уралмаш", "Электростальтяжмаш", "Сибтяжмаш", "Южуралмаш", а также с зарубежными партнерами. Немецкая "SMS Demag" и австрийская "Voest Alpine" готовы образовать консорциум для поставки оборудования на весь комплекс по производству труб, о чем в прошлом году был подписан протокол. Институт "Гипромез" подготовил обоснование инвестиций. Международная инжиниринговая компания в области металлургии Hatch Kaiser выполнила предварительное технико-экономическое обоснование проекта по международным нормам.
    Намечен график ввода в эксплуатацию основных производственных объектов комплекса: машина непрерывного литья заготовок - второй квартал 2003 года; стан "5000" – конец 2004 года, трубный стан – 2005 год.
    В настоящее время Нижнетагильский металлургический комбинат и компания "ЕвразХолдинг" вместе со своим стратегическим партнером фирмой "Duferco" приступили к строительству первого объекта в составе комплекса – машины непрерывного литья заготовок N4, которая станет обеспечивать "Завод ТБД" необходимой заготовкой.
    В ближайшее время специалисты ОАО "Завод ТБД" подготовят с учетом материалов конференции комплексную программу научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ для обеспечения качества труб большого диаметра.