Сергей Носов
Генеральный директор Нижнетагильского металлургического комбината

    Нижнетагильский комбинат выходит из затянувшегося кризиса. Акционерное общество "НТМК" и в 90-е годы настойчиво проводило реконструкцию. Сейчас со всей остротой встал вопрос о создании высокотехнологичного производства, которое обеспечило бы комбинату прибыльную работу на долгую перспективу. Речь идет о прокатном стане 5000.
    Проблема обеспечения нефтегазовой отрасли России трубами большого диаметра имеет, без сомнения, общегосударственное значение. С одной стороны, металлурги являются одним из наиболее крупных потребителей природного газа, а с другой – должны принять на себя ответственность за обеспечение топливно-энергетического комплекса качественным металлом и трубами по ценам ниже мировых. Особенно остро всегда стоял вопрос о трубах для магистральных трубопроводов. Единая система транспортировки газа складывалась десятилетиями и является национальным достоянием. Однако в стране так и не были созданы мощности по производству конкурентоспособных одношовных труб большого диаметра.
    Между тем жесткая зависимость от импорта становится вопросом экономической безопасности страны. Российская металлургия призвана создать отечественное производство труб для магистральных газопроводов, превосходящих по цене и качеству продукцию "Маннесманна", других иностранных концернов – традиционных поставщиков Газпрома. Нижнетагильский комбинат принимает этот вызов.
    Как известно, НТМК – крупнейшее предприятие по выпуску металлопроката для железнодорожного транспорта и единственное в России по выпуску широкополочных балок и профилей. Мы также обеспечиваем трубопрокатные заводы Урала высококачественной трубной заготовкой для бесшовных труб, используемых нефтяниками и газовиками. В программе развития комбината еще с 70-х годов значилось строительство толстолистового стана, была подготовлена – и сохранена до настоящего времени – площадка для его размещения. Однако строительство так и не началось из-за недостатка средств. В последние полтора года финансовое положение НТМК заметно улучшилось. И вновь встал вопрос о создании комплекса.
    Мы шаг за шагом шли к этой цели. В ходе реконструкции в конвертерном цехе построено отделение, по существу, новый цех непрерывной разливки стали с агрегатами внепечной обработки, включая вакууматор и две установки печь-ковш. Освоение новейших технологий выплавки стали, использование ванадийсодержащего рудного сырья и современные технологии дуплекс-процесса в конвертерном производстве, исключающие потребление металлолома, позволяют получать природнолегированную ванадием сталь. Трубы из нее выдерживают экстремально низкие температуры и высокие нагрузки. В ходе реконструкции конвертерного цеха выведены из эксплуатации мартеновский цех № 2, обжимной стан (блюминг 1500) и ряд других устаревших мощностей. В результате этого маневра создана основа для будущего технологического комплекса по выпуску труб большого диаметра и товарного толстолистового проката.
    Еще в феврале 1988 года на комбинате с участием руководства Свердловской области, ряда ведущих проектных институтов, машиностроительных предприятий проводилось совещание по проблеме организации производства труб большого диаметра. Была образована рабочая группа, которая к настоящему времени разработала технические задания, обоснование инвестиций, бизнес-план и другую документацию для развертывания комплекса в составе стана 5000 и трубоэлектросварочного цеха 1420. В ноябре 1999 года мы заключили рамочный контракт с фирмой SMS-DEMAG, которая берется поставить самое современное оборудование для толстолистового стана и трубоэлектросварочного цеха с отделением защитных покрытий.
    К оценке наших возможностей с помощью Минэкономики РФ были привлечены экспертные группы Государственного научного центра "ЦНИИчермет им. Бардина", центрального Гипромеза, ГНЦ "Уральский институт металлов". Выводы и заключения экспертов однозначны: площадка на НТМК наиболее предпочтительна для размещения комплекса. Эксперты исходят из совокупности факторов: наличие мощностей по производству высококачественной стали, подготовленной площадки для размещения единого непрерывного комплекса по производству труб большого диаметра с использованием существующих свободных зданий и инфраструктуры. Все это вместе взятое значительно (на 15 – 20 %) удешевляет строительство. Рациональным является и размещение комплекса на Среднем Урале, в непосредственной близости от транспортной и промысловой инфраструктуры Газпрома. Потребители газопроводных труб и толстого листа получают экономию транспортных издержек. На руку нам и наличие в Тагиле мощностей "Уралхимпласта" по производству полимерных защитных покрытий для труб.
    Строительство комплекса на НТМК планируется осуществить в два этапа:
    первый этап – штрипс и лист, 1 млн. т/год; трубы диаметром 1020 – 1420 мм, 700 – 730 тыс. т/год;
    второй этап (полное развитие) – штрипс и лист, 1,5 млн. т/год; трубы диаметром 1020 – 1420 мм, 1 млн. т/год;
    По размаху, стоимости и технологической сложности новый комплекс на НТМК не имеет себе равных среди всех инвестиционных проектов в металлургии 90-х годов. Он нам по силам, потому что на комбинате накоплен большой опыт строительства крупных объектов. В свое время здесь в рекордно короткие сроки пущены новые коксовые батареи, широкополочный стан, доменная печь № 6, а в последние 5 – 6 лет введены новые объекты после реконструкции. Только за последние четыре года на комбинате освоено около 700 млн. долл. капвложений. С помощью имеющихся в Свердловской области строительных и машиностроительных мощностей при условии организации четкого финансирования комплекс можно поставить за три года.
    Планируемый сортамент производства позволит обеспечить нефтегазовый комплекс одношовными трубами большого диаметра длиной до 18 м с прочностью, отвечающей стандарту К-70, и снимет укоренившуюся зависимость Газпрома от импорта труб. Комплекс в Тагиле обеспечит потребность в толстом листе Уралвагонзавода, Уралмаша, других машиностроительных предприятий Урала и Сибири.
    Не секрет, что право поставить у себя стан 5000 оспаривают еще ряд предприятий черной металлургии. Наши конкуренты – Новолипецкий, Череповецкий комбинаты – "моложе" НТМК, обладают более современными основными фондами. Перед ними не стояла с той остротой, как для нас, проблема коренной смены всего технологического уклада, да еще в условиях системного кризиса в экономике. Острая нехватка финансовых ресурсов и накопление задолженности создали драматическое напряжение между интересами акционеров и стратегическими задачами развития комбината. Однако путем сосредоточения финансовых ресурсов на решающих участках при поддержке областных и городских властей коллектив нашел в себе силы переломить ситуацию. Уже с января 1999 года НТМК уверенно наращивает производство. Растут объемы продаж и доходы. За 9 месяцев 1999 года, в сравнении с 1998 годом, производство чугуна выросло на 56 %, стали – на 51 %, проката – на 53 %. Реализация продукции увеличилась в 2,5 раза. Отрицательная рентабельность сменилась положительной. Ликвидированы долги. Вдвое увеличена зарплата. В полном объеме ведутся текущие платежи в бюджеты всех уровней, а переплата по НДС федеральному бюджету на конец года составляла 120 млн. руб. Основные кредиторы – Свердловскэнерго и Уралсевергаз – получают сверх текущих платежей.
    В цехах и производствах коренным образом изменилась моральная и психологическая обстановка. Укрепилась производственная и технологическая дисциплина. Оживление спроса на внутреннем рынке позволило увеличить поставку металла отечественным потребителям – железнодорожникам, машиностроителям, трубным заводам... Вместе с МПС мы работаем над совместной программой обеспечения железных дорог России рельсами, колесами и бандажами на уровне мировых стандартов. Происходящее оживление в строительной отрасли готовы поддержать наращиванием поставок современных широкополочных балок и колонных профилей. Мировое соглашение, которое на исходе прошлого года мы подписали с основными кредиторами, развязало нам руки и укрепило уверенность в замыслах. Комбинат получил длительную отсрочку выплат по старым долгам кредиторов. НТМК сегодня – прибыльное, конкурентоспособное, динамичное предприятие, развивающееся по классической схеме расширенного производства. Тагильская сталь под маркой "Старый соболь", давно пользующаяся доброй славой, и в новых условиях себя еще покажет! Ведь в конкуренции за стан 5000 все козыри, наконец-то, у нас на руках.
    Стан 5000 – проект действительно национального масштаба, который "разогреет" российскую экономику. Здесь – пробный камень заявленной новой экономической политики с опорой на отечественного производителя.