Анатолий Белитченко
Генеральный директор Молдавского металлургического завода

    Часто спрашивают: каким чудом завод, расположенный в приднестровском городе Рыбница, все последние, самые трудные годы продолжает стабильно работать? И не просто выпускает продукцию, но развивается, реконструируется, находит новые рынки? Отвечу так. Молдавский металлургический завод подобно другим предприятиям региона ощущает все последствия экономических и политических неурядиц. Но поддерживает нас постоянная настроенность на обновление, которую можно было бы назвать врожденным качеством, поскольку перемены начались с первого дня существования завода.
    Но вначале коротко о том, что представляет собой ММЗ. В составе завода два основных цеха: электросталеплавильный с двумя печами ДСП 100И66 и двумя сортовыми шестиручьевыми машинами непрерывного литья заготовок общей производительностью 700 тыс. т в год и сортопрокатный, в котором установлен сортовой стан 150/320 фирмы SKET (Германия), производительностью 500 тыс. т проката в год, из них 150 тыс. т катанки.
    Завод был спроектирован в начале восьмидесятых годов по решению Совета Министров СССР и предназначался для обеспечения потребностей Молдавии и прилегающих к ней областей Украины в сортовом прокате и катанке при использовании металлолома этих же республик с минимальными перевозками готовой продукции.
    В январе 1985 года был подписан акт государственной комиссии, и завод пущен в эксплуатацию. К сожалению, уровень отечественного электросталеплавильного оборудования для мини-заводов в те годы был очень низким, производительность недостаточная. Поэтому освоение мощностей началось с реконструкции основных агрегатов.
    С помощью бывшего Министерства черной металлургии СССР с привлечением отраслевых научно-исследовательских институтов, машиностроительных и родственных предприятий мы приступили к работам в электросталеплавильном цехе. Емкость печи была увеличена, установки доводки стали реконструированы, машины непрерывного литья заготовок переведены на спреерное охлаждение заготовок. Практически каждый капитальный ремонт основных агрегатов не проходил без реконструктивных мероприятий.
    В 1988 году завод вышел на проектную мощность, выпустив 709 тыс. т заготовки. Тогда же начались и поставки на экспорт: сначала в Болгарию, затем в Турцию. Но для того, чтобы удержаться на зарубежном рынке, необходимо было значительно улучшить качество продукции. Наши специалисты, побывав на предприятиях потребителей, видели, что и по качеству, и по товарному виду наша заготовка значительно уступает продукции западноевропейских фирм.
    В то время у нас еще сохранялось важное экономическое преимущество: низкие цены на сырье и энергоносители. Это позволяло получать высокую прибыль от реализации продукции на экспорт. Было решено: переориентировать ММЗ на внешние рынки.
    В 1990 – 1991 годах группы специалистов ММЗ изучали работу ряда западноевропейских мини-заводов с тем, чтобы определить путь дальнейшей реконструкции. За основу был взят опыт фирмы HSW (Германия), где сортамент продукции был примерно такой же. Но при наличии одной 100-тонной печи, установки ковш-печь и одной сортовой шестиручьевой машины непрерывного литья заготовок фирма производила свыше 800 тыс. т продукции в год, т. е. работала эффективнее, чем наш завод, который располагал более значительными мощностями.
    Был заключен контракт с фирмой FUCHS (Германия), и с привлечением инженерной фирмы HSC мы приступили к реконструкции основного производства электросталеплавильного цеха.
    Надо ли говорить, что в это время, в условиях распада СССР, о привлечении каких-либо средств от государства не могло быть и речи! Чтобы решить проблему, мы совместно с фирмой FUCHS создали СП "Рекосталь". В качестве своей доли фирма поставила оборудование, остальная часть финансировалась за счет прибылей завода.
    В дуговой сталеплавильной печи № 2 были заменены электрододержатели, установлен фурменный манипулятор для вдувания кислорода и порошкообразного коксика, заменена подина с переходом на эркерный выпуск, установлен регулятор мощности фирмы AEG, дополнительно установлен ряд локальных оборотных циклов для обеспечения вновь введенного оборудования высококачественной водой. В технологической линии была смонтирована установка ковш-печь с электрододержателями, гидравликой и крышкой фирмы FUCHS, остальное оборудование было приобретено у поставщиков в СНГ или изготовлено своими силами – по более низким ценам, но с таким же качеством, что и зарубежное.
    Реконструкция машин непрерывного литья заготовок производилась так же. Конструкцию кристаллизатора разработали специалисты завода совместно с ВНИИметмашем, радиоактивные датчики поддержания уровня были приобретены за рубежом, усовершенствование тележки промковша, новых промежуточных ковшей произвели своими силами.
    Технология выплавки и обработки металла на ковше-печи была полностью разработана специалистами завода с элементами ноу-хау.
    Следует отметить еще один важный момент. Практически в течение года произошла реконструкция основного оборудования электросталеплавильного цеха, но технологический персонал оказался не готов работать на современном высокопроизводительном оборудовании. Часть его не использовалась, по-прежнему были высоки простои по организационным причинам.
    Для решения этой проблемы мы заключили контракт с фирмой HSC на обучение наших специалистов и рабочих с передачей ноу-хау. За два года более 150 работников завода прошли обучение в Германии непосредственно на рабочих местах. Параллельно специалисты фирмы проводили обучение персонала на ММЗ. Только после этого началась отдача от реконструкции. Не исключено, что с подобной проблемой столкнутся и другие заводы СНГ. В этом смысле наш опыт может оказаться полезным.
    Реконструкция позволила значительно повысить качество, получить дополнительную прибыль, укрепить позиции завода на мировом рынке, доведя экспорт продукции до 95 %. Завод получил сертификат фирмы TUV на заготовку и Берлинского института строительной техники на арматурный прокат. Проведена сертификация заводской системы качества фирмой "Регистр Ллойда". ММЗ получил ряд престижных наград международных организаций за высокое качество продукции на мировом рынке.
    Дополнительная прибыль позволила направить средства на продолжение реконструкции ММЗ и на повышение заработной платы.
    Но в 1993 – 1994 годах мы столкнулись с серьезной проблемой : резко выросли цены на сырье, энергоносители, значительно повысились железнодорожные тарифы. Пришлось искать возможности снижения затрат. И мы вновь обратились к опыту предприятий Западной Европы, где применялись самые современные материало- и энергосберегающие технологии. Специалисты ММЗ изучили работу шахтных печей во Франции, Германии, Италии. Остановились на системе "Danarc" итальянской фирмы "Danieli".
    На действующую печь без значительной реконструкции и затрат установили дополнительное оборудование. В результате достигнуты наилучшие экономические показатели работы печи, что позволяет снизить себестоимость тонны стали на 8 – 10 долл.
    Одновременно было принято решение о частичной реконструкции действующей печи № 2 по техническому заданию специалистов ММЗ с повышением ее объема и максимальным приспособлением для работы по системе "Danarc", требующей каждые две-три недели производить замену подины, кожуха, свода для ремонта. В марте 1996 года частичная реконструкция была проведена, в результате снизился цикл плавки на 7 – 8 мин, расход электроэнергии сократился на 10 кВт . ч/т за счет снижения теплопотерь при подвалках.
    В настоящее время с целью снижения затрат производятся исследования по использованию местных известняков, которые можно будет приобретать по более низким ценам, а вдувание порошкообразной извести приведет к снижению ее расхода в 1,5 раза.
    Намечено и дальнейшее повышение эффективности работы электросталеплавильного цеха. Предполагаем перевести электропечь на беспортальную конструкцию, установить более мощный трансформатор, провести реконструкцию машин непрерывного литья заготовок с повышением скорости разливки до 4 м/мин и освоить производство новых марок сталей.
    Учитывая, что производительность одной технологической линии электросталеплавильного цеха составляет в настоящее время 750 тыс. т, а сортопрокатного цеха при нынешнем сортаменте 350 тыс. т, а также принимая во внимание разницу между ценой заготовки и проката на рынке, мы приняли решение о реконструкции комбинированного прокатного стана с повышением производительности на первом этапе до 700 тыс. т в год за счет внедрения двухниточной прокатки с разделением (что является нашим ноу-хау) и в дальнейшем до 850 тыс. т в год за счет установки нового проволочного блока с повышением скорости прокатки с 80 м/с до 120 м/с Одновременно будет сбалансировано производство стали и проката. Схема проведения реконструкции прежняя: электроника, датчики, гидравлика приобретаются за рубежом, основное механическое, электрическое и технологическое оборудование изготавливается заводами в СНГ и силами ММЗ.
    После падения цен на мировом рынке металла и увеличения в СНГ цен на сырье, энергоносители, материалы и оборудование стало не хватать собственных средств на реконструкцию. Было принято решение о привлечении кредита. Составили бизнес-план, подсчитали, способен ли завод выплачивать проценты и вернуть долг. Убедились, что можем рассчитаться с кредиторами, и средства были получены. Реконструкция завода продолжается.
    С целью дальнейшего сокращения расходов часть неосновных производств завода переведена на самофинансирование со своим расчетным счетом.
    В настоящее время закончена переоценка основных производственных фондов с участием зарубежной фирмы, ведется подготовка к акционированию завода. Это позволит привлекать средства для дальнейшей реконструкции.
    На заводе есть ряд образцов оборудования и разработок, готовых к применению на других металлургических предприятиях: высокопроизводительная дуговая сталеплавильная печь, ковш-печь, машина непрерывной разливки, современная технология выплавки, внепечной обработки и разливки с элементами ноу-хау. Есть также опыт использования современных огнеупоров. Применение разработок завода будет обходиться в несколько раз дешевле, чем аналогичных западноевропейских. Кроме того, специалисты завода окажут помощь в освоении этого оборудования с передачей технологии и ноу-хау.