Юрий Адно

П

рошедший 2003 год можно с полным основанием признать самым успешным в развитии российской металлургии за весь период рыночных реформ. Исключительно благоприятная конъюнктура внешнего рынка, устойчивая положительная динамика развития экономики, политическая стабильность в стране – все эти факторы способствовали абсолютному росту производства металлопродукции, повышению прибыли компаний. Сегодня на долю отрасли приходится около 7 % общего объема выпуска товарной продукции в стране, 6,5 % налоговых поступлений и не менее 15 % валютной выручки от внешнеторговых операций. Металлургические предприятия покрывают около 90 % внутреннего спроса на металлопродукцию и формируют значительную часть местных бюджетов. Отрасль, пройдя сложный путь от хаоса и выживания начала 90-х через период во многом стихийного подъема после августовского дефолта, сегодня является одним из наиболее рентабельных и экономически стабильных секторов российского хозяйства.
    В настоящее время для многих металлургических компаний России наступило время стратегического выбора, определения целей долгосрочного развития бизнеса. Принципиальное отличие ситуаций предшествующего и нынешнего периода состоит в образовании относительного избытка финансовых средств в российской экономике, включая правительственные и золотовалютные резервы Центрального банка, средства Пенсионного фонда, ресурсы коммерческих банков, компаний и т.д., определяющие благоприятные условия для инвестиционного роста. Правда, в стране так и не создана надежная система ограничения финансовых рисков, включая рынок ценных бумаг и механизмы банковских гарантий, поэтому инвестиционная политика ведущих компаний в основном базируется на использовании собственных финансовых ресурсов. В первую очередь это относится к наиболее крупным российским комбинатам и компаниям: ММК, НЛМК, «Северстали» и «ЕвразХолдингу», на долю которых приходится около 80 % общего производства черных металлов.
    Даже среди этих российских гигантов Магнитогорский металлургический комбинат выделяется сегодня не только по абсолютным объемам производства, но и по общим масштабам инвестиционных программ и их конкретной направленности. Объективными факторами являлись высокий износ основных фондов и устаревшие технологии, с которыми комбинат подошел к началу рыночных реформ. По оценкам, к 1991 году износ оборудования в некоторых переделах достигал 90 %. Необходимость коренной реконструкции предприятия стала очевидной уже в конце 70-х годов, а ее реализация совпала с одним из самых сложных периодов развития российского хозяйства. Общие подходы инвестиционной стратегии предусматривали выбор проектов нового строительства и модернизацию существующих мощностей на основе детального анализа рыночных условий, финансовых возможностей предприятия, технико-экономических параметров вводимого оборудования.
    За последнее десятилетие ММК инвестировал в развитие производства около 1,7 млрд долл. Износ основных фондов в среднем по комбинату удалось снизить до 30 %. Техническое обновление в той или иной степени затронуло все основные и вспомогательные переделы. Особенно впечатляет комплексная модернизация крупнейшего в стране сталеплавильного производства, по масштабам которой комбинат далеко опередил все металлургические предприятия России.
    Сделано много, и этот задел позволил Магнитке вплотную приблизиться по своему технологическому и техническому уровню к предприятиям ведущих транснациональных корпораций, что нашло свое экономическое подтверждение на мировом рынке. Сегодня, однако, для укрепления позиций на этом рынке необходимо сделать качественно новый шаг в развитии предприятия, направленный на повышение конкурентоспособности как главного комплексного показателя эффективности производства. Поэтому инвестиционная программа ОАО «ММК» включает как мероприятия, связанные с повышением ценовой конкуренции металлопродукции (т.е. снижением удельных производственных затрат на всех переделах), так и непосредственно направленные на увеличение выпуска конкурентоспособной продукции с повышенными качественными характеристиками. Большинство производственных объектов, которые введены или будут пущены в эксплуатацию в ближайшее время, связаны именно с этим направлением (см. таблицу).
    На практике разделить оба направления довольно сложно. Металлургическое предприятие полного цикла представляет собой единый комплекс, в котором производственные возможности последовательно связанных переделов, как правило, должны быть сбалансированы между собой. Например, в период 2004—2005 годов будет завершен переход к новой технологической цепочке в сталеплавильном переделе. На площадке мартеновского цеха строится новый сталеплавильный цех с двумя электродуговыми печами, агрегатами внепечной обработки стали, с двумя сортовыми и одной слябовой МНЛЗ. В результате мощность комбината возрастет на 2 млн т. При этом вся сталь нового цеха будет разливаться непрерывным способом на МНЛЗ. Кроме того, новый цех позволит сократить использование чугуна, что вызовет, в свою очередь, сокращение потребности в агломерате и коксе. И, наконец, увеличение производства стали существенно расширит возможности прокатного производства.
    Другой пример: с пуском нового турбогенератора в 2003 году ММК перешел почти на полное самообеспечение энергоресурсами, что позволило существенно снизить долю энергозатрат в себестоимости продукции. Ясно, что при постоянном росте цен на энергоресурсы это дает значительную экономию средств, следовательно, позволяет в балансе инвестиционной программы предприятия увеличить финансирование проектов, повышающих качество металлопродукции.
    Обновлению прокатного передела обычно уделяется наибольшее внимание в проектах модернизации. Длительное время ММК был известен в основном как производитель широкого сортамента проката преимущественно из рядовых марок стали. Внедрение в кислородно-конвертерном цехе установок усреднительной продувки, порционного вакуумирования стали, десульфурации чугуна, агрегатов доводки и агрегата печь-ковш имеет для комбината особое значение, так как позволяет существенно расширить марочный сортамент за счет легированного металла, в том числе для производства листа для автомобильной, трубной, электротехнической промышленности (!). Это способствует укреплению рыночных позиций комбината. Так, в последние годы ММК почти вдвое увеличил выпуск динамной, трансформаторной и низколегированной стали.
    В ближайшие годы предстоит коренная модернизация сортопрокатного производства. Проект подобного масштаба, осуществляемый фирмой Danieli, не имеет аналогов в России. Предполагается установка трех новейших сортовых станов общей производительностью около 2 млн т проката в год.
    В листопрокатном цехе № 5 предполагается замена термических печей отжига в азотной среде на более совершенную технологию водородного отжига. Это позволит существенно улучшить качество поверхности листа, снизить объемы экологически вредных выбросов при увеличении производства металлопродукции на 300 тыс. т в год.
    Особый интерес потребителей металлопродукции вызывает развитие производства проката с покрытием. В последние годы на комбинате были реализованы два инвестиционных проекта: пуск агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) и двухклетьевого реверсивного стана мощностью 800 тыс. т. Сортамент стана — лист толщиной от 0,35 до 2 мм, шириной от 800 до 1650 мм с высокой точностью геометрических размеров, для чего предусмотрена соответствующая система регулировки плоскостности. Оборудование стана и АНГЦ включено в единую производственную цепочку.
    В настоящее время в цехе покрытий ведется монтаж агрегата нанесения полимерных покрытий годовой мощностью 200 тыс. т австрийской фирмы VAI. Новая линия, пуск которой планируется в июле 2004 года, позволит наносить на стальную полосу широкий спектр полимерных покрытий, получать продукцию с высокой коррозионной стойкостью. Спрос на такую продукцию, имеющую высокие потребительские характеристики, на современном рынке весьма высок.
    В проектах модернизации ММК принимают участие ведущие мировые машиностроительные компании Danieli, VAI, SMS Demag, Techint, Ebner, Siemens и др. В отдельных проектах ММК сотрудничает с УЗТМ,
    Коренная реконструкция ОАО «ММК» включает также модернизацию производства на входящих в холдинг метизно-металлургическом (МММЗ) и калибровочном (МКЗ) заводах. Основным направлением программы обновления также является повышение качества и диверсификация сортамента. Среди приоритетов — освоение производства порошковой проволоки, арматуры класса А500С, проволоки с блестящим цинковым покрытием (МММЗ), освоение производства оцинкованных канатов по группе «Ж» и «ОЖ», реконструкция печей для отжига калиброванного проката, модернизация агрегата продольной резки горячекатаного проката, пуск автоматизированной линии травления катанки (МКЗ). Модернизация метизного производства будет осуществляться на основе продукции технически обновленного сортопрокатного передела головного предприятия (!).
    Конкурентоспособное металлургическое производство должно отвечать высоким современным экологическим стандартам. Эти вопросы всегда были неотъемлемой частью всех инвестиционных проектов комбината. За прошлый год на ММК был реализован комплекс природоохранных мер общей стоимостью более 380 млн руб., что позволило на 7,3 % снизить удельные выбросы на тонну стали. Такой же подход запланирован на перспективу.
    В апреле 2004 года ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» получило сертификаты соответствия системе менеджмента качества по стандарту ИСО 9001:2000 и российской системе ГОСТ Р. Сертификаты были выданы по результатам наблюдательного и сертификационного аудита, проведенного аудиторами RW TUV и «Пронап-серт». Проверка носила комплексный характер и показала, что один из лидеров российской черной металлургии не только полностью выполняет требования системы менеджмента качества для сертифицированных ранее подразделений, но и практически готов к расширению области сертификации. Речь идет, в частности, о производстве извести, агломерата, чугуна, горячекатаных рулонов, листов, оцинкованной стали и некоторых других видов металлопродукции. Тем самым подтверждается правильность базовых приоритетов инвестиционной стратегии руководства ОАО «ММК», направленной на обновление производства и повышение конкурентоспособности продукции.
    Таблица
    Производственные объекты инвестиционной программы ММК
     Производственная мощность Ввод в эксплуатацию
    Двухклетевой реверсивный стан холодной прокатки 800 тыс. т Июль 2002 г.
    Агрегат непрерывного горячего цинкования 500 тыс. т Июль 2002 г.
    Реконструкция
    МНЛЗ № 2 3000 тыс. т Февраль 2003 г.
    Агрегат хромирования валков и роликов 50 валков в сутки Июль 2003 г.
     Турбогенератор 40 МВт Июль 2003 г.
    Две сортовые МНЛЗ + агрегат печь-ковш 2000 тыс. т 2004 г.
     Агрегат полимерных и лакокрасочных покрытий 200 тыс. т 2004 г.
    Реконструкция травильного отделения ЛПЦ № 5 3200 тыс. т 2004 г.
    Колпаковые печи водородного отжига — 2004 г.