Владимир Арсеньев
Генеральный директор ассоциации «Промметиз», доктор технических наук

Владимир Арсеньев

И

тоги работы российских метизных предприятий в 2003 году достаточно весомы даже на фоне довольно динамичных темпов роста других отраслей: средние показатели в промышленности составляют 4,5–9 %. Общий объем производства метизов за 9 месяцев 2003 года составил более 1,25 млн т, что почти на 30 % превышает уровень 2002 года. При этом в отдельных подотраслях достигнута еще большая прибавка: выпуск проволоки обыкновенного качества увеличился на 46 %, электродов – 47 %, гвоздей – 32,5 %, ленты холоднокатаной – на 97 %.
    Столь значительный рост производства обеспечен увеличением внутреннего спроса, что способствовало также притоку продукции из стран дальнего зарубежья и СНГ и обострению конкуренции на отечественном рынке. Из общего количества произведенной за 9 месяцев продукции около 85 % поставлено на внутренний рынок. По импорту же за первое полугодие 2003 года поставлено 53,3 тыс. т метизной продукции на сумму 20,5 млн долл., в том числе крепежных изделий – 30,4 тыс. т, проволоки всех видов – 10,3 тыс. т, стальных канатов – 6,5 тыс. т, гвоздей – 1,3 тыс. т, электродов сварочных – 2,2 тыс. т, сетки стальной – 2,6 тыс. т. В числе наиболее крупных стран-поставщиков выделяются Украина, Тайвань, Китай, Литва, Финляндия и Германия. По оценкам, общий объем импорта метизов в 2003 году может составить около 100 тыс. т. Очевидно, что примерно на столько же сократится объем поставок российских заводов на внутренний рынок.
    В перспективе при сохранении нынешней тенденции укрепления рубля и технического уровня отечественных предприятий влияние импорта, скорее всего, будет усиливаться. Рост ввоза обязывает российские заводы повышать конкурентоспособность продукции за счет улучшения потребительских свойств, расширения сортамента, сокращения производственных затрат. Это тем более важно, что, как нам представляется, не исключено перенасыщение рынка и складских запасов метизов уже в первом квартале 2004 года.
    В этих условиях резко возрастает значение реконструкции метизного производства. Учитывая значительную изношенность основных фондов и отставание технологий от современного мирового уровня, это требует значительных инвестиционных затрат. Кроме того, выработка эффективной стратегии развития должна учитывать общеэкономические процессы, определяющие специфику современного рыночного хозяйства. Сегодня метизное производство России структурировано в составе трех холдингов:
    – ОАО «Северсталь» (Череповецкий и Орловский сталепрокатные заводы);
    – ОАО «Мечел» (Белорецкий и Вяртсильский металлургические заводы);
    – ОАО «ММК» (Магнитогорские калибровочный и метизно-металлургический заводы).


    По-видимому, еще не время делать окончательные выводы о консолидации, но одно ясно: это позволяет обеспечить метизные заводы качественным сырьем на выгодных условиях. Если раньше большую сложность представляло, например, получение металла холодной высадки и катанки для производства металлокорда, то в рамках холдингов эти вопросы решаются безболезненно.
    Использование мощностей при производстве метизной продукции составило 42,1 %. Наибольшая эффективность по балансовой прибыли достигнута на Череповецком СПЗ – 291,2 млн руб., Белорецком металлургическом заводе – 128,1 млн руб., Солнечногорском заводе «Лепсе» – 44,6 млн руб. и Орловском СПЗ – 49,2 млн руб. В то же время значительная часть предприятий ассоциации работает с убытками, что резко сокращает накопление инвестиционных ресурсов, а следовательно, возможности обновления основных фондов и повышение качества и конкурентоспособности продукции.
    В развитии российской металлургии к наиболее приоритетным направлениям отнесена реконструкция предприятий. На большинстве заводов ассоциации проводится обновление производственного аппарата с целью сокращения затрат, расширения сортамента и повышения потребительских свойств метизов. Так, на Белорецком металлургическом заводе в 2003 году принята программа развития, направленная на совершенствование технологических процессов по всему производственному циклу – от подготовки исходного сырья до получения готовой продукции. После вывода из эксплуатации устаревших доменного и сталеплавильного производств предприятие сосредоточило усилия на развитии и модернизации выпуска метизов, благодаря чему в 2002 году производство метизов выросло на 5,7 % по сравнению с 2001 годом, а за 9 месяцев 2003 рост составил 131,5 %.
    Однако основная прибавка достигнута за счет проволоки обыкновенного качества, которая не относится к высокоэффективным видам продукции. Поэтому в ближайшей перспективе важно увеличить производство металлопродукции с более высокой добавленной стоимостью. С этой целью руководство Белорецкого завода уделяет большое внимание внедрению сертифицированной системы обеспечения качества продукции. Среди достижений надо отметить максимальный экономический эффект от использования сорбитизированной катанки марки 70 диаметром 5,5 мм для изготовления пружинной проволоки диаметром 2,1 и 2 мм. Это позволило исключить из технологии дорогостоящий процесс патентования. Подобная технология будет использоваться в производстве катанки диаметром 6,5–12 мм из стали марок 70, 75 и 80 для производства высокопрочной арматурной проволоки и пружинной проволоки диаметром 4,5–8 мм. За 2002 год на заводе разработано и освоено 25 новых видов продукции, в частности, проволока из сварочной нержавеющей стали, канаты новых конструкций для экскаваторов и кранов и др.
    Кроме того, в соответствии с программой технического развития БМЗ развивает собственную машиностроительную базу для разработки, изготовления и сборки новых волочильных станов, узлов канатных машин, размоточно-намоточных узлов и другого оборудования. Например, своими силами изготовлен и установлен в цехе № 16 волочильный стан 5000/6. Предусматривается изготовление прямоточного волочильного стана. Введен в эксплуатацию термотравильный агрегат № 7 с современной печью, что позволяет увеличить объем производства канатной проволоки. Кроме того, заключен контракт на приобретение импортного высокопроизводительного термооцинковального агрегата для низкоуглеродистой проволоки. Все это позволит освоить выпуск новых видов продукции, повысить качество и производительность труда, поднять конкурентоспособность метизной продукции.
    Общий объем инвестиций в модернизацию Череповецкого сталепрокатного завода составил в 2002 году 95,3 млн руб. Среди крупных мероприятий, внедренных в этот период, следует отметить приобретение новых волочильных машин фирмы Koch (Германия) для СПЦ-1 и СПЦ-2. Это позволило значительно увеличить мощности по производству проволоки и повысить качество продукции. Кроме того, установлена правильно-полировальная машина, с вводом в эксплуатацию которой решен вопрос производства сортовой холоднотянутой стали повышенной точности с квалитетом Н9.
    Проведенная модернизация компрессорной станции ЧСПЗ позволила увеличить мощности по производству сжатого воздуха и отказаться от его закупок на стороне. Экономический эффект составит около 5 млн рублей в год при инвестиционных затратах 2,7 млн руб. В сентябре 2003 года в гвоздильном цехе ЧСПЗ пущен в эксплуатацию участок горячего оцинкования гвоздей производительностью около 120 т в месяц. Участок спроектирован по европейским стандартам, номенклатура и качество оцинкованных гвоздей обеспечивается по DIN 1160 для широкого круга западноевропейских клиентов и отечественных потребителей. Среди других инвестиционных проектов можно выделить:
    – приобретение упаковочной машины в гвоздильном цехе;
    – установка автоматизированной системы управления и контроля параметров процесса на роликовых печах № 1, 2;
    – приобретение станка для шлифовки волок в инструментальном цехе.
    Объем инвестиционных средств, направленных в 2002 году на развитие и техническое перевооружение производства на Орловском сталепрокатном заводе, составил 34,2 млн рублей. Среди основных объектов технического перевооружения выделяются:
    – реконструкция производства металлокорда с целью освоения выпуска новых его видов;
    – реконструкция термо-оцинковального агрегата №19 в СПЦ-2 с намоткой проволоки в большегрузные мотки;
    – реконструкция растворного узла в СПЦ-1.
    Основным направлением модернизации в 2003 году стало освоение новых видов металлопродукции, в том числе проволоки обыкновенного качества тонких размеров, оцинкованной проволоки с блестящим покрытием в большегрузных мотках, калиброванной стали со специальной отделкой поверхности. Общие инвестиционные затраты оцениваются в 40 млн рублей.
    В ОАО «Лепсе» разработан план стратегического развития до 2006 года, который предусматривает дальнейшее техническое перевооружение с привлечением инвестиционных средств. В 2002 году из общего объема 31,1 млн руб. большая часть инвестиционных затрат на техническое перевооружение предприятия была направлена на приобретение современного высокопроизводительного оборудования ведущих зарубежных специализированных фирм. Например, в Словакии приобретена линия для производства сварных сеток с мелкой ячейкой общей стоимостью 280 тыс. долл. Там же закуплен автомат для плетения сетки шириной до 4 м для ограждения спортивных и общественных площадок. В настоящее время такая сетка в России не производится. Стоимость автомата – 140 тыс. евро.
    С итальянской фирмой Тringa заключен контракт на 439 тыс. евро на поставку металлоткацкого рапирного станка, предназначенного для выпуска металлотканой сетки широкого диапазона ячеек и диаметров проволок, которая пользуется повышенным спросом на рынках.
    В 2003 году будет пущена в эксплуатацию станция для получения защитного газа в отделении отжига. Это позволит использовать в качестве исходного сырья природный газ, что улучшит экологическую обстановку на заводе и в районе города. Стоимость объекта составляет 504 тыс. евро без строительно-монтажных работ.
    В 2003 году завершена работа по совершенствованию действующей на заводе системы качества. Совместно с немецкой фирмой TUV-СЕРТ обеспечивается соответствие качества требованиям международного стандарта ИСО 9001.
    Целенаправленная техническая стратегия и гибкая маркетинговая политика позволяют предприятию сохранять лидирующее место в производстве высококачественной металлической сетки широкого сортамента и достаточно уверенно чувствовать себя на рынке этой продукции.
    Крупные инвестиционные программы реализуются на Магнитогорском калибровочном заводе. В отделочном отделении цеха ленты введена в эксплуатацию линия продольной резки холоднокатаной полосы японской фирмы Nishimura вместо демонтированных старых ножниц, что резко повысило качество ленты. Кроме того, внедрены два новых агрегата в кузнечнопрессовом цехе – автоматизированная линия горячей штамповки модели Л-316 и горячевысадочный трехпозиционный автомат 0334 для производства железнодорожных метизов. В цехе товаров народного потребления введена в строй установка для порошкового покрытия изделий с нанесением широкой цветной гаммы по экологически чистой технологии.
    На Магнитогорском метизно-металлургическом заводе в соответствии с планом технического перевооружения в 2002–2003 годах введены в эксплуатацию различные агрегаты для производства и упаковки гвоздей, создан участок по производству дроссельных перемычек и соединителей, пущена новая линия травления катанки. В 2003 году предприятие приступило к реализации запланированных мероприятий по организации производства арматуры класса А500С (А600С, А800С), производства порошковой проволоки для внепечной обработки стали и проволоки с блестящим цинковым покрытием с намоткой в розетку до 1 т. Среди перспективных проектов, предусмотренных планом технического перевооружения завода, можно выделить создание производства самонарезающих винтов и механизацию упаковки крепежных изделий.
    Основная задача, которая решалась руководством Вяртсильского завода, связана с приведением в рабочее состояние длительно не используемого технического оборудования. При этом был пущен в эксплуатацию галтовочный агрегат для очистки и полировки гвоздей, что позволило расширить экспортные поставки по требованиям зарубежных стандартов. Из новых сортаментных видов освоено производство гвоздей трефового профиля, которые успешно поставляются на экспорт.
    Активная модернизация оборудования и технологии российских метизных предприятий призвана ликвидировать серьезное техническое отставание наших производителей от современного мирового уровня, что подтверждается на традиционных выставках, проводимых в Дюссельдорфе. Анализ показывает, что подавляющая часть основного оборудования для выпуска метизов, морально и физически устарела (см. таблицу). Имея устаревший производственный аппарат, невозможно конкурировать с зарубежными компаниями ни на внутреннем, ни на мировом рынке. Поэтому первостепенной задачей повышения конкурентоспособности российского метизного передела является переоснащение заводов современным высокопроизводительным оборудованием ведущих зарубежных фирм, так как, к сожалению, многие виды станков, автоматов, технологических линий и агрегатов не производятся в нашей стране. Те образцы оборудования, которые пытаются делать сами метизники, в основном не отвечают современным требованиям. Приобретение зарубежного оборудования требует значительных финансовых затрат, что многим предприятиям не под силу.
    По нашему мнению, одним из наиболее реальных способов ликвидации дефицита оборудования могла бы стать организация совместного производства с участием зарубежных фирм, тем более что соответствующие предложения со стороны последних уже имеются. Вполне вероятно, что в этом случае удастся наладить выпуск оборудования достаточно высокого качества при стоимости на 30–40 % ниже. При этом можно было бы использовать связи с бывшими странами – членами СЭВ, имеющими неплохую машиностроительную базу и опыт подобного производства (например, фирмы Словакии). Кроме того, надо более эффективно использовать возможности отечественных машиностроительных компаний, в частности, таких, как «Техника и технология метизного производства», которая имеет большой опыт в техническом оснащении цехов по производству металлокорда и канатов.
    Только обеспечив ускоренное техническое перевооружение и обновление основных фондов, российская метизная промышленность сможет сохранить внутренний рынок и активно конкурировать с ведущими компаниями на внешнем.