Андрей Козицын
Президент Союза предприятий металлургического комплекса
Свердловской области, генеральный директор УГМК

    Уральские горы гораздо старше, чем, например, Алтайские или Кавказские. Они в большей степени подвергались выветриванию и разрушению, поэтому содержащиеся в них полезные ископаемые постепенно выходили на поверхность и оказывались более доступными для извлечения. Издавна горы привлекали предприимчивых людей, которые приходили на Урал в поисках металла, но активное развитие горнорудного дела началось на рубеже XVII – XVIII веков, когда были обнаружены богатые запасы железных и медных руд. Уральская железоделательная, а вернее, металлоделательная, промышленность развивалась стремительными темпами. Уже к середине XIX века Урал стал известен на весь мир как надежный поставщик очень качественного железа. Особое предпочтение отдавалось легендарной марке демидовских заводов "Старый соболь". Бурно развивались предприятия по добыче россыпного золота и платины. Именно Урал стал родиной российской золотодобычи. Первый золотой рудник России заработал еще в 1748 году на обнаруженном Ерофеем Марковым месторождении в районе современного города Березовский.
    Следы древнего медеплавильного производства позволяют датировать начало медной промышленности на Урале еще VI – IV веками до н.э. По-настоящему промышленная разработка меди началась в 1702 году, когда было открыто Гумешевское месторождение медистых глин, на котором в 1724 году возник Полевской медеплавильный (нынешний криолитовый) завод. Чуть позднее, в 1734 году, появился завод при Пыскорском монастыре в Пермской области. Таким образом, медная отрасль может считать себя ровесницей уральской металлургии, празднующей сегодня 300-летний юбилей.

    Медная промышленность: этап становления
    На протяжении XVIII – XIX веков было освоено огромное количество медных месторождений поверхностного залегания. Одно время на Полевском заводе с целью получения меди плавили даже малахитовую руду, содержащую 6 – 8 % меди. Однако добыча ограничивалась только наземными выработками, которые быстро себя исчерпывали. Несмотря на то, что мощность возникавших на этих месторождениях заводов была по нынешним меркам небольшая, порядка нескольких десятков тысяч пудов в год (самым крупным был появившийся в 1867 году Пышминско-Ключевской медеплавильный, выдававший ежегодно до 100 тыс. пудов меди), долго просуществовать в таких условиях они не могли. Тем не менее, уже в конце XIX века продукция уральских медеплавильных заводов составляла львиную долю российского экспорта.
    Второе рождение медная промышленность, как и вся уральская металлургия, пережила на рубеже XIX – ХХ веков, когда на Урал хлынул поток богатых иностранных концессионеров. В начале ХХ века появились крупные, по тем временам, медеплавильные заводы – Кыштымский (около 40 % российского производства меди в 1913 году), Карабашский (около 27 %) и Калатинский (позднее Кировградский).
    В годы индустриализации бурными темпами начало развиваться машиностроение, ставшее основным потребителем металлургической продукции. Молодому советскому государству необходимо было огромное количество металла, поэтому в 30-е годы на Урале были заложены основы современного металлургического комплекса во главе с такими гигантами как НТМК и Магнитка. Не стала исключением и медная отрасль, получившая мощный импульс развития.
    В годы первых пятилеток к уже существовавшим Калатинскому, Карабашскому медеплавильным и Кыштымскому медеэлектролитному заводам добавились Красноуральский медеплавильный и Медногорский медно-серный комбинаты, Среднеуральский медеплавильный завод, а также Пышминский медеэлектролитный завод (впоследствии Уралэлектромедь), крупнейший на тот момент в Европе производитель рафинированной меди. Таким образом, к началу Великой Отечественной войны на Урале оказалось 5 медеплавильных и два медеэлектролитных завода. Организация их была прекрасно спланирована: все медеплавильные заводы, основываясь на собственных месторождениях медных руд (крупнейшее – Дегтярское у СУМЗа), выпускали черновую медь, которая затем шла в Верхнюю Пышму и Кыштым, где подвергалась электролитическому рафинированию. В уральском регионе был создан полный технологический цикл производства меди. Позднее, в начале 50-х годов, в эту цепочку вошли возникшие на уникальных месторождениях Башкирии Сибайский и Бурибаевский ГОКи. Их появление оказалось для медной промышленности Урала как нельзя кстати: рудная база, на которой работали медеплавильные предприятия, была заложена в расчете на 25 – 30 лет и успела к тому времени основательно истощиться.
    В конце 40-х – начале 50-х годов цветная металлургия Урала получила еще один импульс развития: появилсь ядерная энергетика. Кадровый костяк для атомной промышленности, все основные технологические решения формировались именно на предприятиях цветной металлургии, что существенно укрепляло их научно-технический и инновационный потенциал. В этот же период высокими темпами шло освоение производства редкоземельных металлов – лантана, иттрия, тантала. Центром этого процесса стал уникальный опытный завод "Гиредмет" под Верхней Пышмой, работавший на рудах нескольких уральских месторождений, самым известным из которых было Вишневогорское месторождение редкоземельных металлов в Челябинской области.
    В 60-е годы в связи с открытием уникальных медно-никелевых запасов Норильска, содержащих также платиноиды и платиновые руды, центр развития горнорудной промышленности начал постепенно смещаться в его сторону. Это было совершенно оправданно из-за наличия там уникальной по своим параметрам сырьевой базы. Если на Урале добывали руду с содержанием меди 0,8 – 1 %, то в Норильске уже в самом начале разработок руда шла с содержанием 2 – 2,5 %. Кроме того, здесь извлекали никель и кобальт. Вскоре Норильский промышленный район стал играть ведущую роль в цветной металлургии, что привело к замедлению темпов дальнейшего освоения уральских рудных запасов, хотя, по данным геологов, на Урале, особенно в его северной и южной части, существовали хорошие рудные проявления. Все они требовали значительных капитальных вложений, а средств в то время не хватало – основные потоки, естественно, шли в направлении Норильска.
    Определенные проблемы для уральской цветной металлургии, прежде всего, для ее медной подотрасли, создала политика экономической помощи братским странам. Сотрудничая с Монголией, СССР, в ущерб развитию собственной рудной базы, осуществлял строительство комбината "Эрдэнэт", который был призван обеспечить уральские медеплавильные заводы надежными поставками медного концентрата. В рамках хозяйственной кооперации стран СЭВ это выглядело рациональным разделением труда, однако с распадом СЭВ потоки монгольского концентрата стали постепенно ослабевать, и наконец, вовсе сошли на нет. Урал остался практически без собственной рудной базы по меди. Только в последние годы активизировалась шахтная добыча на Гайском ГОКе в Оренбургской области, а совсем недавно началась разработка Сафьяновского медно-цинкового месторождения.

    Ядро экономики региона
    Естественно, что переход к рынку не мог пройти безболезненно для цветной металлургии Урала. Как и вся российская экономика, она в полной мере ощутила на себе потерю традиционных хозяйственных связей, исчезновение привычных источников сырья, а также значительное сокращение числа потребителей своей продукции, особенно внутри страны. Однако по прошествии десятилетия реформ можно с уверенностью утверждать, что цветная металлургия преодолела этот непростой период с наименьшими потерями. Она оказалась одной из немногих отраслей, которым довольно быстро удалось в новых для себя условиях восстановить унаследованный еще со времен плановой экономики богатейший производственный потенциал. Уже в первой половине 90-х годов цветная металлургия Урала стала демонстрировать признаки преодоления кризиса, а с 1995 года начала активно наращивать темпы производства. В последние два года прирост составляет примерно 10 % в год.
    Сегодня уже не вызывает сомнения, что именно цветная металлургия стала для многих областей и республик Урала системообразующей отраслью. Ее роль в становлении территориальных хозяйственных систем в условиях рыночных отношений трудно переоценить, так как цветная металлургия связывает, с одной стороны, добывающие отрасли, электроэнергетику и транспорт, а с другой стороны – отрасли высоких переделов: машиностроение, потребляющее от 60 до 80 % продукции цветной металлургии, металлообработку, стройиндустрию. Поэтому очевидно, что финансово-экономическое состояние этих отраслей напрямую зависит от того, насколько успешно обстоят дела в цветной металлургии.
    На сегодняшний день уральскими предприятиями выпускается 100 % российского губчатого титана и магния, около 80 % бокситов, более 60 % цинка, почти 60 % глинозема, свыше 40 % рафинированной меди, 15 % алюминиевого проката и свинца, более 7 % первичного алюминия. Таким образом, для отечественной экономики Урал является одним из ведущих поставщиков конструкционных материалов, которые применяются практически во всех отраслях. Широкая сфера применения продукции цветной металлургии дает этой отрасли большие возможности для развития межотраслевых связей, а также расширения хозяйственных отношений с другими регионами России и странами дальнего зарубежья. Кстати, ориентация преимущественно на внешние рынки стала для цветной металлургии Урала единственно возможной стратегией выживания.
    С распадом Советского Союза внутренний рынок металлопродукции сузился до предела, и над предприятиями цветной металлургии нависла угроза значительной недогрузки производственных мощностей. Однако они в числе первых сумели переориентировать свои товарные потоки на зарубежные рынки. В течение прошедшего десятилетия до 80 % продукции цветной металлургии Урала, в основном изделий низких переделов – первичного алюминия, рафинированной меди и медных порошков, необработанных сплавов цветных металлов – направлялось на экспорт. Конечно, подобную структуру эспорта нельзя назвать прогрессивной, но она позволила многим предприятиям накопить необходимые ресурсы для развития конечных переделов, номенклатура которых предназначена в основном для внутреннего потребления. Не случайно сегодня наибольшие темпы роста демонстрируют предприятия, производящие готовую продукцию – алюминиевый и медный прокат, алюминиевую фольгу и ленту, различные виды изделий из алюминия. Среди них следует отметить акционерные общества "Каменск-Уральский металлургический завод" и "Михалюм", а также АО "Уралэлектромедь", стремительно наращивающее объемы производства медной катанки. Таким образом, на рубеже веков в цветной металлургии Урала сложились все необходимые предпосылки для того, чтобы отрасль в полной мере вернула себе структурообразующую функцию поставщика конструкционных материалов не только для регионального хозяйственного комплекса, но и для всей отечественной экономики.
    Доля цветной металлургии в общем объеме промышленного производства Уральского региона составляет 12 %. В экономике Свердловской области она играет еще более существенную роль, обеспечивая почти 30 % в общем объеме промышленного производства. На сегодняшний день здесь задействовано более 15 % всего производственно-промышленного персонала области. Вместе с черной металлургией эта отрасль дает более 50 % поступлений в областной бюджет. В объеме прибыли, полученной промышленными предприятиями Свердловской области в прошлом году, на долю цветной металлургии приходится 60 %. Цветные металлы и изделия из них составляют сегодня 37,3 % всех вывозимых областью товаров. Предприятия цветной металлургии Свердловской области тесно взаимодействуют со смежными отраслями. Это касается не только основного потребителя – машиностроительного комплекса, но также транспорта и энергетики: металлурги обеспечивают значительную долю в объемах грузоперевозок региона и являются одними из основных потребителей электроэнергии.
    Следует отметить огромную роль, которую цветная металлургия играет в обеспечении социальной стабильности в регионе. Средняя зарплата в цветной металлургии составляет 4 700 руб., что в 1,6 раза превышает средний уровень оплаты труда в Свердловской области. Предприятия отрасли находят резервы для того, чтобы предоставить своим работникам дополнительные материальные блага, что положительно отражается и на производительности труда, и на социальном климате. Более того, они активно участвуют в реализации социальной политики целых районов. Большинство предприятий цветной металлургии являются градообразующими: здесь трудится основная часть населения, они на 60 – 80 % формируют доходную часть муниципальных бюджетов. Однако для успешного развития территорий этого, порой, оказывается недостаточно, поэтому предприятия отрасли держат на своем балансе многие социальные объекты, участвуют в строительстве жилья и энергетическом обеспечении городов, претворяют в жизнь многочисленные благотворительные программы. Например, АО "Уралэлектромедь" ежегодно расходует на социальные программы в Верхней Пышме и прилегающих территориях более 100 млн. руб. Руководство компаний заключает с местными администрациями соглашения о социально-экономическом партнерстве.

    Новые тенденции
    Итак, к своему 300-летнему юбилею цветная металлургия Урала пришла, как отрасль-лидер, определяющая технологическое, экономическое, а во многом и социальное развитие региона. Каковы ее дальнейшие перспективы?
    На мой взгляд, главной тенденцией стало усиление интеграционных процессов, которые привели к формированию крупных вертикально-интегрированных структур, замыкающих в себе весь технологический цикл: от добычи сырья до производства продукции высокой степени готовности. Их появление стало ответом на давно назревшую необходимость реструктуризации отрасли. В советский период и медная, и алюминиевая промышленность создавались как целостный производственно-территориальный комплекс, где предприятия на основе кооперации и региональной специализации образовывали между собой тесные взаимосвязи. В результате распада Советского Союза и последовавшей затем хаотичной приватизации эти годами наработанные отношения были безвозвратно утеряны: сырьевая база оказалась оторванной от плавильных переделов, которые, в свою очередь, лишились устойчивых контактов с заводами по обработке цветных металлов и другими предприятиями, производящими конечную продукцию. В таких условиях было чрезвычайно сложно обеспечить нормальный производственный ритм, не говоря уже о проведении мероприятий по реконструкции и техперевооружению, о повышении качества и конкурентоспособности своей продукции. Поэтому первостепенной задачей стало восстановление утраченных отраслевых и межотраслевых связей, но уже не между обособленными самостоятельными предприятиями, а в рамках холдинговых корпораций нового типа. Успешно реализовать данную концепцию можно было только на принципе консолидации собственности, который позволял единому руководству компании проводить централизованную, хорошо скоординированную финансовую, техническую и маркетинговую политику.
    По прошествии нескольких лет можно констатировать, что интеграционные процессы в цветной металлургии Урала, особенно активные во второй половине 90-х годов, практически подошли к своему логическому завершению. В медной подотрасли Урала создана мощная вертикально-интегрированная структура – УГМК, на которую приходится около 40 % производства рафинированной меди в стране. В основе ее построения заложены два принципа: развитие собственной сырьевой базы и наращивание высокотехнологичных производств готовой продукции. Иными словами – интеграция "вперед" и "вглубь". Такая модель позволяет обеспечить высокую устойчивость бизнеса, повысить его конкурентоспособность за счет достижения эффекта масштаба и сокращения издержек, а также создать предпосылки для реализации долгосрочной стратегии развития, ориентированной, прежде всего, на увеличение доли внутреннего потребления металлопродукции. В рамках Уральской горно-металлургической компании удалось объединить активы почти 20 предприятий, расположенных в пяти регионах России и в странах ближнего зарубежья. Годовой оборот компании составляет более 1,3 млрд. долл. Сегодня УГМК в состоянии производить весь спектр продукции на основе меди: от медной руды до изделий высокой степени готовности (медная катанка, медный прокат, радиаторы, различные виды кабелей и проводов).
    Примечательно, что новым корпорациям становится уже тесно в пределах одной отрасли или же одного регионального хозяйственного комплекса. Постепенно они распространяют свое влияние на соседние территории, интегрируются со смежными производствами, в первую очередь, с машиностроением – основным потребителем продукции металлургии. Так, в рамках УГМК завершающие стадии переработки меди представлены двумя предприятиями по производству радиаторов: Шадринским автоагрегатным заводом и ОАО "Радиатор" (г. Оренбург). Промежуточным звеном между плавильными переделами и предприятиями машиностроения является Кировский завод ОЦМ, – он снабжает радиаторные заводы высококачественной медной и латунной лентой, а также круглым прокатом, использующимся при изготовлении различных автомобильных узлов. Еще одним примером успешной интеграции цветной металлургии в смежные отрасли служат кабельные заводы. В состав УГМК вошли два таких предприятия: ЗАО "Сибкабель" (г. Томск) и "Лиеткабелис" (г. Паневежис, Литва). Стабильно получая от АО "Уралэлектромедь" обладающую высокими потребительскими свойствами медную катанку, они имеют возможность производить широкую гамму электрокабелей различных типоразмеров.
    На нынешнем этапе своего развития корпорации, создаваемые в цветной металлургии Урала, начинают осваивать и сектора черной металлургии. В УГМК комплекс черной металлургии, на который приходится до 30 % годового оборота компании, образуют ОАО "Качканарский ГОК "Ванадий", в этом году планирующий выйти на отметку 7 200 тыс. т железорудного сырья, Богословское рудоуправление и Металлургический завод им. А.К. Серова, производящий низколегированный чугун и сортовой прокат из качественных сталей.
    Централизация производства в рамках холдинговых структур, несомненно, упрощает задачу стратегического планирования развития отрасли, так как позволяет применить комплексный подход к решению возникающих в ней проблем.
    Другая важная тенденция в развитии цветной металлургии Урала – резко ускорившийся процесс технической модернизации и реконструкции предприятий. На рубеже нового века отрасль, набрав устойчивые темпы роста и накопив достаточный ресурсный потенциал, вошла в новый инвестиционный цикл. Постепенно он охватывает целые производственные комплексы и территории. Наиболее ярко данная тенденция проявились в Свердловской области, где цветная металлургия стала источником качественно нового экономического роста, в основе которого лежит инновационный путь развития, базирующийся на внедрении современных технологий и коренной реконструкции имеющегося оборудования. И хотя износ основных фондов в цветной металлургии Свердловской области по-прежнему высок – свыше 60 %, – отрасль лидирует по темпам их обновления. За период 1991 – 1999 годов коэффициент поступления основных фондов в цветной металлургии приблизился к отметке в 12,4, а коэффициент выбытия составил лишь 4,2. В результате доля цветной металлургии в общей стоимости основных фондов Свердловской области возросла с 17 до 20,5 %. Более того, на протяжении данного периода их структура выглядела наиболее передовой и технологичной: доля активной части, т.е. машин и оборудования, в общем объеме основных фондов составила в цветной металлургии 46,7 %, намного превысив показатели других отраслей промышленности Свердловской области и цветной металлургии РФ (32,1 %).
    Возникает вопрос, почему именно в цветной металлургии сложились предпосылки для столь масштабного освоения современных технологий и начала реализации крупных инвестиционных программ технического перевооружения? Причин здесь, на мой взгляд, несколько. Во-первых, последние годы цветная металлургия Урала развивалась в достаточно благоприятных условиях, вызванных эффектом девальвации, хорошей конъюнктурой цен на основные позиции российского экспорта и временной приостановкой роста тарифов на услуги естественных монополий. В совокупности это позволило на фоне общего оживления отечественной промышленности накопить внутри экспортно-ориентированной отрасли мощный инвестиционный потенциал. Но основным фактором, стимулировавшим начало нового инвестиционного цикла в цветной металлургии Урала, стало формирование вертикально-интегрированных структур. Крупным компаниям удалось не только существенно сократить издержки производства и увеличить прибыль, но и аккумулировать значительные средства для реализации инвестиционных программ. Не случайно, лидерами по объемам капиталовложений стали медная и алюминиевая подотрасли, где формирование единых технологических цепочек шло опережающими темпами.
    Характерно, что инвестиционные потоки в рамках вертикально-интегрированных холдингов распределены равномерно между тремя направлениями: развитие собственной сырьевой базы, модернизация основного производства и реконструкция и техперевооружение конечных переделов. Только в этом случае решается задача повышения конкурентоспособности отрасли в целом. Так, в медной подотрасли АО "Уралэлектромедь" в 1999 году в развитие производства было инвестировано из прибыли около 10 млн. долл., в 2000 году эта цифра составила уже 20 млн. долл., а в целом по предприятиям Уральской горно-металлургической компании достигла 60 млн. долл. За счет этих средств в плане укрепления сырьевых источников был увеличен объем добычи руды на Сафьяновском месторождении меди в Свердловской области, начато освоение месторождения Летнее и глубоких горизонтов Гайского ГОКа в Оренбургской области. По основным металлургическим производствам перечень проводимых мероприятий был еще более широким. В ОАО "Святогор" завершена реконструкция двух секций Красноуральской обогатительной фабрики, которая открыла возможность для переработки медно-цинковых руд Сафьяновского месторождения. На СУМЗе мощность обогатительной фабрики в результате реконструкции доведена до 1 млн. т, здесь же значительно модернизированы отражательные печи и усовершенствован процесс плавки в жидкой ванне. На базовой площадке АО "Уралэлектромедь" введен в строй комплекс по производству черновой меди из бедных медьсодержащих отходов мощностью 20 тыс. т, на производстве сплавов цветных металлов в п. Верх-Нейвинском проведена реконструкция алюминиевого и свинцового переделов с целью повышения извлечения металла и снижения энергетических и эксплуатационных затрат. Крупнейшим инвестиционным проектом, направленным на увеличение доли продукции высокой степени обработки, стало введение в эксплуатацию в 1999 году цеха по производству медной катанки в АО "Уралэлектромедь". Его проектная мощность – 235 тыс. т. В нынешнем году на цели капитального строительства и техперевооружения УГМК будет предположительно израсходовано уже 80 млн. долл.

    Технологии завтрашнего дня
    Инвестиционная политика, предусматривающая внедрение современных технологий и технический решений, обеспечивает возможность комплекского использования сырья – как первичного, так и вторичного. Особенно это важно для медной промышленности Свердловской области, которая обладает мощными медеплавильными и медерафинировочными переделами, но испытывает серьезный сырьевой дефицит. Здесь вовлекаются в оборот новые месторождения, которые носят комплексный полиметаллический характер и содержат, помимо меди, ряд других полезных компонентов. Традиционными, существующими сегодня методами флотации и пирометаллургии на медеплавильных предприятиях Урала извлекаются медь, драгметаллы, часть селена, теллура, никеля. При этом происходит утилизация серы с получением серной кислоты. Подвергающиеся флотационнному обогащению медные и медно-цинковые руды дают на выходе медный и цинковый концентраты. Но, учитывая труднообогатимый характер большинства медно-цинковых руд (тонкое взаимное прорастание минералов меди, железа и цинка), при селективной флотации от 15 до 45 % цинка переводится в медные концентраты и теряется со шлаками медеплавильного производства. А, например, из медно-цинковой руды Сафьяновского месторождения удается выделить только коллективный концентрат. Поэтому, по подсчетам специалистов, ежегодно с отходами медеплавильных заводов теряется до 50 тыс. т цинка, 8 – 9 тыс. т свинца, более 1000 т олова.
    Сейчас в УГМК разрабатывается целый ряд перспективных проектов по решению проблемы комплексной переработки сырья, которая была обозначена еще в 30-е годы XX века. С вводом в эксплуатацию Валенторского медно-цинкового рудника, а также с началом поставок медно-цинкового сырья из акционерного общества "Сафмедь" на обогатительной фабрике ОАО "Святогор" после долгого перерыва возобновлена схема переработки и обогащения медно-цинковых руд, рассчитанная на выпуск цинкового концентрата дополнительно к традиционной продукции. Масштабная реконструкция происходит на Производстве полиметаллов АО "Уралэлектромедь" (г. Кировград). Одновременно здесь идут проектирование и строительство цеха переработки пылей и кеков металлургических производств, реконструкция обогатительной фабрики с целью организации параллельной переработки отвальных шлаков и сафьяновской медно-цинковой руды с получением коллективного концентрата, а также строительство участка брикетирования коллективного концентрата со спецдобавками и организация шахтной плавки брикетов совместно с вторичным сырьем, в результате чего будет налажено получение черновой меди и цинковых возгонов. Ожидается, что поэтапное осуществление комплекса этих мероприятий в течение ближайших двух лет позволит организовать переработку производственных отходов, накапливающихся на медеплавильных предприятиях Урала и Челябинском электролитном цинковом заводе, решить проблему переработки труднообогатимой сафьяновской медно-цинковой руды и ежегодно получать из них в виде товарной продукции 5,5 тыс. т свинца, 500 т олова, 7 тыс. т электротермического цинка (I очередь цеха переработки пылей и кеков) с последующим расширением производства до 12 тыс. т цинка (II очередь).
    В более отдаленной перспективе предполагается организовать концентрированную переработку высокоцинковистого сырья (от 6 до 30 % Zn) на СУМЗе с получением черновой меди и богатых по цинку шлаковозгонов, для чего вблизи комплекса ПЖВ появится шлаковозгоночная установка. В АО "Уралэлектромедь" начнется строительство гидроэлектрометаллургического цеха и будут перерабатываться шлаковозгоны с получением 25 тыс. т (I очередь) электролитного цинка. Впоследствии, с вводом в эксплуатацию медно-цинковых месторождений на севере Свердловской области, эти мощности будут расширены до 55 тыс. т. Наконец, в ОАО "Святогор" и ОАО "СУМЗ" в результате замены отражательных печей на агрегаты совмещенной плавки-конвертирования (СПК) будет освоено получение высокожелезистых шлаков (ВЖШ), флотационно-магнитным способом перерабатываемых в медный и железный (69 – 65 % Fe; <0,3 % Cu, 0,15 % S) концентраты.
    Ни для кого не является секретом, что предприятия цветной металлургии из-за технологических особенностей производственного процесса зачастую являются основными загрязнителями атмосферы и водных ресурсов. В то же время на современном этапе их деятельность отличает высокая экологизация производства. Парадокса здесь нет: чтобы успешно конкурировать на мировых рынках и представлять привлекательные инвестиционные проекты, компании, работающие в уральской цветной металлургии, стремятся приближать свои технологии к международным экологическим стандартам. С другой стороны, уральские предприятия, которые по большей части являются градообразующими, рассматривают повышение экологичности производства, как неотъемлемую часть своей социальной политики. На сегодняшний день в цветной металлургии региона уже накоплен значительный опыт в решении экологических проблем – при внедрении наукоемких технологий, открытии новых производств и обновлении действующих мощностей приоритет отдается экологическому фактору.
    В составе УГМК самым проблемным, с точки зрения воздействия на окружающую среду, остается расположенный в густонаселенном районе Среднеуральский медеплавильный завод. По некоторым данным, на него приходится до трети всех выбросов предприятий цветной металлургии Свердловской области. Поэтому в рамках осуществляемых УГМК природоохранных мероприятий СУМЗу отводится ведущее место. Только за прошлый год на реализацию экологических программ завода из средств головной компании было направлено около 60 млн. руб. В основном источнике загрязнения – медеплавильном цехе – был установлен принципиально новый узел удаления конвертерных газов, включающий реконструированный напыльник и газоходный тракт, а для ликвидации выбросов с отражательной печи запущен в работу плавильный комплекс со 100 %-ной очисткой газов от пыли. На предприятии внедрена уникальная система экологического мониторинга, состоящая из нескольких постов, которые оперативно поставляют информацию о состоянии окружающей среды. На основании этих данных принимаются те или иные решения по изменению режимов технологических процессов. Наконец, проведенная реконструкция обогатительной фабрики решила проблему переработки скопившихся на СУМЗе шлаков медеплавильного производства. Сегодня ее мощности позволяют ежегодно снижать их объемы на 1 млн. т.
    На остальных предприятиях УГМК на природоохранные мероприятия тоже направляются значительные средства. Ни одно нововведение не обходится без тщательной экологической экспертизы. АО "Сафьяновская медь" обладает богатым опытом в области экологического мониторинга зоны влияния Сафьяновского месторождения. На Гайском ГОКе разработана система использования отходов обогащения для приготовления закладочной смеси при закладке выработанного пространства подземного рудника. В ОАО "Святогор" применяются современные технологии переработки техногенных образований, а также работает одна из лучших в отрасли санитарных лабораторий. В АО "Уралэлектромедь" вот уже несколько лет успешно действуют системы газоочистки отходящих газов анодных печей медеплавильного цеха, в химико-металлургическом цехе применяется метод щелочного выщелачивания шламов, при котором уже в самом начале технологической цепочки извлекается до 96 % свинца. В 1999 – 2000 годах все плавильные печи химико-металлургического цеха были переведены с мазута на природный газ, что сократило выброс пыли и оксида серы, а в качестве дополнительной ступени очистки был внедрен абсорбер. Значительно повысил уровень экологической безопасности и введенный в строй в конце пошлого года металлургический комплекс по переработке бедного медьсодержащего сырья. С его пуском в АО "Уралэлектромедь" был полностью соблюден европейский стандарт по экологии. Более того, из почти 8 млн. долл. инвестиций свыше половины ушло на установку развитой системы аспирации отходящих газов.

    Прогнозы вселяют оптимизм
    Подавляющее большинство аналитиков сходится во мнении, что и в новом веке продукция цветной металлургии будет пользоваться повышенным спросом. Основные цветные металлы – медь, алюминий, никель, титан – по-прежнему останутся в числе наиболее востребованных высокотехнологичными секторами мировой экономики. Следовательно, цветную металлургию Урала, как один из элементов мировой хозяйственной системы, в ее четвертом веке ожидают, в целом, неплохие перспективы. Главное здесь – не упустить момент и целенаправленно продолжать работу по уже обозначенным направлениям:
    – формирование и развитие сырьевой базы с максимально активным вовлечением вторичного сырья и комплексным подходом к освоению новых месторождений;
    – улучшение качества и потребительских свойств выпускаемой продукции за счет применения наукоемких технологий и реализации инвестиционных программ технического перевооружения и реконструкции;
    – приоритетное развитие высоких переделов;
    – оптимизация использования всех имеющихся ресурсов (технических, финансовых, инвестиционных, кадровых, управленческих и т.д.) в рамках вертикально-интегрированных структур;
    – повышение экологической и социальной ответственности производства.
    При выполнении всех этих условий цветная металлургия Урала получит возможность не только сохранить прочные позиции на мировом рынке и достойно конкурировать с другими его представителями, но и превратится в основного производителя конструкционных материалов для нужд поднимающейся отечественной промышленности.
    Теперь перейдем к более конкретным расчетам и прогнозам. В период до 2005 года перед цветной металлургией Урала по-прежнему остро будет стоять проблема развития собственной сырьевой базы. В медной промышленности имеющиеся месторождения обеспечивают потребности медеперерабатывающих предприятий не более, чем наполовину. Следовательно, на первый план выйдет задача освоения новых источников сырья. В ближайшие 2 – 3 года основу сырьевой базы сконцентрированных в Свердловской области медеплавильных предприятий составят глубокие горизонты Гайского ГОКа, а также разрабатываемое месторождение "Летнее" и планируемое к разработке в следующем году месторождение "Осеннее" в Оренбургской области. С началом отработки "Осеннего" ежегодные поставки гайского медного концентрата в Свердловскую область составят порядка 80 тыс. т по меди. Серьезным подспорьем останется и Сафьяновское медно-цинковое месторождение с запасами по меди 900 тыс. т. В 2002 году здесь будет построена обогатительная фабрика с объемом переработки порядка 1 млн. т. Однако для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу медеплавильных производств, необходимо уже до 2005 – 2010 года приступить к освоению месторождений севера Свердловской области (запасы по меди 650 тыс. т), а также крупнейшего Удоканского меднорудного (20 млн. т) и Чинейского титано-магнетитового (8 млн. т. по меди) месторождений. При этом реализация одного только удоканского проекта, по предварительным подсчетам, потребует 300 млн. долл. инвестиций.
    По мере решения сырьевой проблемы, перед цветной металлургией Урала откроются широкие перспективы и в развитии основных производств. Инвестиционные проекты этого профиля должны предусматривать в первую очередь модернизацию и реконструкцию действующего оборудования, а также введение в строй новых промышленных объектов. Ориентировочно к 2010 – 2015 годам цветная металлургия Урала по уровню своего технического оснащения должна сравняться с передовыми зарубежными производствами, за счет внедрения современных технологий повысить качество, а значит, и конкурентоспособность своей продукции, увеличить в товарной номенклатуре удельный вес изделий высокой степени готовности и взять курс на расширение обслуживания внутреннего рынка. Основными задачами технологического обновления цветной металлургии Урала в ближайшие 10 – 15 лет будут: переход на автогенные процессы выплавки меди и никеля, освоение технологий совмещенной плавки-конвертирования на медеплавильных предприятиях, модернизация передела автоклавного выщелачивания и переход на работу с обожженными анодами в алюминиевой промышленности, совершенствование процессов комплексной переработки сырья и техногенных материалов.
    В медной подотрасли, помимо уже упоминавшейся реконструкции обогатительного и медеплавильного переделов ОАО "СУМЗ", ОАО "Святогор" и Производства полиметаллов АО "Уралэлектромедь", предполагается организовать на одном из предприятий УГМК производство ванадия из шлаков НТМК мощностью 5 – 8 тыс. т в год, заменить кислородную станцию и провести модернизацию сернокислотного цеха и цеха минеральных удобрений на СУМЗе. Ключевым объектом нового строительства в медной промышленности Урала станет сравнимый лишь с ведущими мировыми образцами цех электролиза меди в АО "Уралэлектромедь", две очереди которого, каждая по 150 тыс. т, рассчитаны на производство рафинированной меди высшей марки МООК. Применяемая здесь технология финской компании "Оутокумпу" позволит не только наладить выпуск высококачественной, по международным стандартам, продукции, но и обеспечит утилизацию отходящего тепла, значительно сократит трудозатраты и полностью исключит проблему выбросов в рабочую зону. Для реализации этого крупномасштабного проекта планируется привлечь инвестиции в объеме около 105 млн. евро. Кроме того, в АО "Уралэлектромедь" в течение ближайших пяти лет предполагается завершить строительство цеха порошковых изделий производительностью 2 тыс. т в год. Это является прямым ответом на возрастающий мировой спрос на данный вид продукции.
    В результате выполнения намеченных мероприятий, в одной только Свердловской области, по прогнозам областного министерства экономики, в период до 2015 года объемы производства цветной металлургии по сравнению с нынешним уровнем возрастут: глинозема – в 1,7 раза, рафинированной меди – в 1,1 раза, первичного алюминия – в 2,4 раза. Еще более высокие темпы роста будут наблюдаться в производстве конечной продукции: рост алюминиевого проката прогнозируется в 7,2 раза, медного проката – в 2,7 раза. При этом, за счет внедрения современных технологий, снизится трудоемкость отрасли: численность работающих в цветной металлургии Свердловской области сократится на 6 %, а занятых тяжелым физическим трудом на 3,2 %. Скажется предполагаемый качественно новый технологический уровень и на эффективности производства. Ожидается, что рентабельность продукции цветной металлургии повысится к 2015 году по отношению к 2001 году с 10,5 до 13,8 %.
    За период 2001 – 2005 годов в развитие отрасли будет вложено более 12,6 млрд. руб., в течение 2005 – 2010 годов – около 10 млрд, а за 2010 – 2015 годы – еще 7,5 млрд. руб. Таким образом, уже сегодня есть все основания считать, что и на протяжении первой четверти нового века цветная металлургия сохранит за собой определяющую роль в хозяйственной жизни Свердловской области и всего Уральского региона.