Сергей Чикалов
Технический директор Департамента управления трубным комплексом
ЗАО "Объединенная металлургическая компания"

    Наша страна на протяжении многих лет является крупнейшим потребителем прямошовных электросварных труб диаметром 1420 мм для магистральных газопроводов, однако сама такие трубы не производит. Благодаря заказам отечественной газовой промышленности западные металлургические компании смогли создать мощные комплексы по выпуску этой продукции и обеспечить их стабильную загрузку, а Россия попала в жесткую зависимость от импорта и вынуждена ежегодно тратить сотни миллионов долларов на закупку труб.
    Сейчас ситуация меняется радикальным образом. Почти одновременно – с интервалом в месяц – официально объявлено о начале реализации сразу двух крупных проектов, направленных на создание отечественного производства труб диаметром 1420 мм. Журнал "Металлы Евразии" уже информировал читателей о планах строительства завода по производству труб большого диаметра в Нижнем Тагиле ("Металлы Евразии", № 2, 2001 г.). Сегодня мы представляем проект, который намерены осуществить совместно ЗАО "Объединенная металлургическая компания" и ОАО "Северсталь".

    Соглашение между ЗАО "ОМК" и ОАО "Северсталь" о создании совместного предприятия по производству труб большого диаметра было подписано 28 июня, и практически сразу началась реализация первого проекта, получившего название "Альянс-1420". В рамках этого проекта будут задействованы стан 5000, который находится в Колпино на территории Ижорских заводов и ныне принадлежит "Северстали", и производственные мощности Выксунского металлургического и Челябинского трубопрокатного заводов, входящих в группу ОМК. Предстоит реконструировать толстолистовой стан в Колпино, расширить и модернизировать действующее производство на ВМЗ, решить ряд сопутствующих задач и к апрелю 2004 года, начать серийный выпуск труб диаметром 1420 мм для поставок Газпрому. Это будут первые российские прямошовные электросварные трубы такого диаметра, отвечающие международным стандартам и требованиям потенциального заказчика и способные успешно конкурировать с аналогичной импортной продукцией.
    Проблема производства труб для магистральных нефте- и газопроводов существует не одно десятилетие. Отечественная трубная промышленность располагала ограниченными возможностями. И сегодня на территории бывшего Союза трубы большого диаметра выпускают только пять заводов: Выксунский металлургический, Челябинский трубопрокатный, Волжский трубный – в России, Харцызский трубный и Новомосковский трубный – на Украине. При этом ни один из них пока не готов выполнить все требования нефтегазового комплекса по сортаменту, техническим характеристикам и служебным свойствам трубной продукции. Так, имеющееся на ВТЗ и ЧТПЗ оборудование не позволяет изготовить трубы длиной более 12 м и толщиной стенки до 32 мм, а ВМЗ, единственный в России производитель электросварных труб с продольным швом для магистральных нефтегазопроводов, может предложить трубу диаметром не более 1020 мм. Поэтому основными поставщиками Газпрома, участниками его самых престижных проектов по строительству трансконтинентальных магистралей – таких, как "Ямал-Европа" и "Голубой поток" – по-прежнему остаются фирмы Германии, Италии и Японии. Теперь мы тоже намерены освоить этот, самый сложный и вместе с тем наиболее перспективный сегмент рынка трубной продукции, потеснив зарубежных конкурентов.
    Объединяя технические возможности и производственный потенциал для совместного выпуска труб, ЗАО "ОМК" и ОАО "Северсталь" опирались на имеющийся опыт сотрудничества. "Северсталь" является крупнейшим в России производителем штрипса (листа) для электросварных труб, а предприятия ОМК – его основными потребителями: Выксунскому металлургическому и Челябинскому трубопрокатному заводам требуется более 1 млн. т штрипса (листа) в год, при этом они обеспечивают около 80 % российских поставок труб большого диаметра. Эта взаимозависимость стала основой для развития и углубления партнерских отношений. Два года назад между нашими компаниями был заключен стратегический рыночный альянс, который позволил менеджерам ОМК и "Северстали" проводить скоординированную техническую политику, направленную на модернизацию производственных процессов по всей технологической цепочке с целью получения продукции улучшенного качества. В рамках этого сотрудничества нам удалось решить ряд важных задач. Были созданы новые марки стали, освоен промышленный выпуск холодостойких и коррозионностойких труб, выполнены ответственные заказы для "Таймырнефтегаза", Балтийской трубопроводной системы и других потребителей. Все это подготовило базу для осуществления нынешнего амбициозного проекта.
    К 2006 году, когда реконструкция будет полностью завершена и совместное предприятие выйдет на проектную мощность, мы сможем выпускать ежегодно 2,9 млн. т труб для магистральных нефтегазопроводов, в том числе до 860 тыс. т труб диаметром 1420 мм.
    "Северсталь" и ОМК организуют это производство на паритетных началах. Доля каждой компании в совместном предприятии составляет 50 %. Примерно равными будут и суммы инвестируемых средств. Работы по реконструкции производственных мощностей, которые предстоит выполнить нашим компаниям, также сопоставимы по своим объемам. В задачу ОАО "Северсталь" входит модернизация стана 5000 и обеспечение выпуска 450 тыс. т листа в год на первом этапе реализации проекта с последующим доведением его мощности до 850 тыс. т. Что касается ОМК, то наши основные усилия будут направлены на расширение производственных возможностей трубоэлектросварочного цеха № 4 на Выксунском металлургическом заводе.
    Этот цех является наиболее современным производственным объектом в российской трубной промышленности. Он был построен в 1993 году и рассчитан на выпуск электросварных труб диаметром 530 – 1020 мм с одним продольным швом, толщиной стенки до 32 мм и длиной до 12 м. Проектная мощность – 1 млн. т труб в год, в том числе 150 тыс. т – с наружным трехслойным защитным покрытием. Вся продукция сертифицирована Американским нефтяным институтом, а система качества соответствует стандарту ISO 9001:94. Программа реконструкции ТЭСЦ-4 разработана таким образом, что позволяет не только сохранить существующий технологический цикл, но и осуществить весь комплекс реконструктивных мероприятий без остановки основного производственного агрегата – ТЭСА 1020. В результате начнут действовать два параллельных технологических потока: один – для производства труб диаметром 530 – 1020 мм с толщиной стенки до 32 мм, другой – для труб диаметром 914 – 1420 мм с толщиной стенки до 40 мм.
    Программа реконструкции содержит ряд интересных инженерных и проектных решений. Так, для размещения дополнительного оборудования не понадобится сооружать новые производственные корпуса: достаточно пристроить к цеху два пролета, где будут установлены подготовительная и формовочная линии и организован склад готовой продукции. Создавать вспомогательные службы, системы энергоснабжения, вентиляции, транспортировки также нет необходимости – будет использована имеющаяся инфраструктура. Такая экономичная схема позволяет существенно снизить затраты на создание нового производства и максимально сократить срок реализации проекта.
    В ходе работ на Выксунском металлургическом заводе предстоит построить линию подготовки листа и формовки труб, реконструировать оборудование линии сварки с разделением ее на два технологических потока, установить новый гидравлический испытательный пресс и два гидромеханических экспандера, смонтировать оборудование для нанесения наружного и внутреннего покрытий труб, осуществить ряд других мероприятий. Одновременно будет создаваться двухуровневая АСУ, которая должна обеспечить управление всеми видами деятельности цеха – производственными и технологическими процессами, вспомогательными подразделениями, отдельными агрегатами – для достижения заданных производственно-экономических и технических показателей, сопровождение и паспортизацию каждой трубы.
    Основные затраты времени и средств связаны с новой линией подготовки листа и формовки трубных заготовок. Обычный срок для создания подобного оборудования составляет 24 – 30 месяцев. Однако, учитывая сжатые сроки реализации проекта, мы объявили тендер на изготовление оборудования. Оно должно быть изготовлено не более чем за 18 месяцев – таково одно из условий тендера. Мы уже получили предложения от ряда машиностроительных предприятий и фирм, которые готовы это выполнить. В сентябре мы сделаем окончательный выбор изготовителя.
    В создании производства труб 1420 мм на ВМЗ участвуют ряд известных в отрасли научных институтов – Государственный трубный институт (Днепропетровск), РосНИТИ (Челябинск), Институт сварки им. Е. О. Патона (Киев), ГНЦ ЦНИИчермет им. И. П. Бардина. Генеральным проектировщиком выступает Укргипромез при участии московского Гипромеза.
    В рамках совместного предприятия утверждена техническая дирекция проекта, согласован генеральный план реконструкции, проведены изыскательские работы. На ВМЗ сформирована пусковая группа, которая будет непосредственно контролировать ход работ. В соответствии с намеченным разделением технологических потоков уже ведется реорганизация производственного процесса. В октябре–ноябре начнется закладка фундаментов, в январе 2002 года – монтаж оборудования. Надо отметить, что Выксунский металлургический завод имеет собственную хорошо развитую строительную базу, однако, принимая во внимание масштаб и сроки реализуемой программы, этих мощностей недостаточно. Поэтому приглашено более десяти подрядных организаций, которые будут работать преимущественно вахтовым методом. По графику, согласованному с разработчиками проектной документации и изготовителями оборудования, завершить реконструкцию ТЭСЦ-4 планируется в декабре 2003 года.
    Полный срок реализации проекта составляет 2 года 9 месяцев, т. е. ровно 1000 дней, и уже на следующий день обновленное производство должно начать работать в нормальном режиме. Отсчет времени ведется с момента подписания соглашения о создании "Альянса-1420", но фактически старт нашей совместной программе был дан несколько ранее, когда технические требования к создаваемой продукции были согласованы с будущим заказчиком – Газпромом. Для Объединенной металлургической компании подобная практика является ключевым принципом маркетинговой политики: мы взаимодействуем с крупными потребителями наших изделий не только по вопросам цены, объемов и сроков поставок, но и в решении производственно-технических проблем, что помогает создавать продукцию, полностью соответствующую условиям дальнейшей эксплуатации, и подготавливает ее успешное продвижение на рынок.
    Основные требования, предъявленные к трубам для магистральных газопроводов, касаются качества металла, характеристик самого изделия и применяемых защитных покрытий. Разработан график, который предусматривает регулярное взаимодействие по этим вопросам с нашими партнерами.
    В настоящее время все технические требования по качеству металла для труб 1420 мм, включая предельные уровни содержания серы, фосфора, других вредных примесей, согласованы с ЦНИИчерметом, прошли экспертизу ВНИИгаза, ВНИИСТа и утверждены тремя управлениями Газпрома: управлением науки, новой техники и экологии, управлением прогнозирования перспективного развития и управлением по транспортировке газа и газового конденсата. Категория прочности сталей, которые будут применяться при изготовлении труб диаметром 1420 мм, – К60(Х70), К65(Х80), К70(Х90), что гарантирует надежную их эксплуатацию при температуре окружающего воздуха до -60 ^оС и давлении в трубопроводе от 9,8 до 15 МПа. Предусмотрена возможность в будущем использовать металл и более высокой категории прочности – К80(Х100). Такая труба способна выдерживать давление в 250 атм. Это намного превосходит реальные условия эксплуатации, если учесть, что сегодня рабочее давление газа в магистральных трубопроводах составляет 75 атм, но в любом случае не превышает 98 атм.
    Стандартная труба, выпускаемая на ВМЗ, имеет длину 12 м. Трубы такого размера составляют 80 % в структуре закупок Газпрома. Проектом предусмотрено производство труб длиной 18 м с одним стыковым швом. Эта операция будет выполняться в заводских условиях – на установке кольцевой сварки, с термомеханической обработкой и применением всех необходимых методов контроля. Технология кольцевого шва согласована с Газпромом. Она позволяет также выпускать трубы длиной 24 м. В принципе, подобный вариант наиболее выгоден потребителю, поскольку дает возможность в 1,5 – 2 раза сократить количество стыков, выполняемых в полевых условиях. Тем самым уменьшается объем и стоимость работ на строительстве газопроводов, повышается их качество. Определенные трудности возникают из-за проблем с транспортировкой, однако, на наш взгляд, они преодолимы, тем более, что опыт перемещения аналогичных грузов есть как на промышленном, так и на магистральном железнодорожном транспорте.
    Поскольку речь зашла о транспортных схемах, нельзя обойти вниманием и проблему доставки готового листа из Колпино, со стана 5000, до Выксы. Оптимальным здесь является водный путь, однако он ограничен сроками навигации. Поэтому для сглаживания пиковых нагрузок предусмотрен вариант перевозки листа по железной дороге. Уместно сослаться на зарубежный опыт: в Германии трубное производство действует отдельно от сталеплавильного и листопрокатного – транспортировка крупнотоннажных полуфабрикатов между металлургическими переделами осуществляется при помощи специального вагонного парка. В России также имеется возможность организовать производство железнодорожных платформ, которые были бы предназначены специально для перевозки толстолистового проката. По расчетам, совместному предприятию их понадобится 100 – 150 единиц. Конструктивные и технологические решения этой задачи существуют, финансирование предусмотрено. Дело за тем, чтобы разместить соответствующий заказ. Кроме того, необходимо разработать специальные маршруты, графики и схемы движения таких поездов. По этому вопросу мы уже обратились в МПС, и работа ведется.
    Важным направлением в повышении эксплуатационных свойств труб является совершенствование технологии нанесения покрытий. Сегодня все три российских предприятия, выпускающие трубы большого диаметра, имеют современные участки для нанесения наружного защитного слоя. При этом технологии, применяемые в Челябинске и Выксе, унифицированы, что создает нашей компании определенные преимущества, например, – в использовании изоляционных материалов. Что касается труб диаметром 1420 мм, для них предусмотрено трехслойное наружное покрытие. Конкретный выбор остается за потребителем и будет зависеть от условий эксплуатации труб. В проекте заложена возможность нанесения и внутреннего гладкостного покрытия, повышающего пропускную способность магистральных трубопроводов на 7 %. Сейчас эта технология рассматривается специалистами Газпрома.

    Для успешного осуществления намеченной программы выпуска труб большого диаметра важное значение имеет деятельность еще одного участника совместного предприятия – ОАО "Челябинский трубопрокатный завод". Здесь установлены два трубоэлектросварочных агрегата: ТЭСА 530–820 и ТЭСА 1020–1220. ЧТПЗ производит практически всю номенклатуру труб для нефтегазового комплекса – от обсадных до магистральных. Выпускаемые заводом трубы диаметром свыше 820 мм имеют два продольных шва. В прошлом году введен в эксплуатацию участок по нанесению трехслойной изоляции на трубы большого диаметра, что значительно улучшило потребительские качества челябинской продукции. А сейчас сделан еще один важный шаг: освоена технология локальной термомеханической обработки сварных швов (ЛТМО), которая получила высокую оценку отраслевых институтов и специалистов ОАО "Газпром".
    Таким образом, в составе интегрированной компании на данный момент действуют три технологические линии по выпуску труб. Появляется возможность структурировать трубное производство, и ЗАО "ОМК" приступает к практическому решению этой задачи. Возможно, это станет началом структуризации всей трубной промышленности России. Цель очевидна: более полно использовать потенциал подотрасли. Путь к этому лежит через координацию технической и маркетинговой политики, позволяющую в рамках общей стратегии эффективно реализовать возможности каждого предприятия и увеличить долю российской продукции на рынке.
    Общий объем капитальных вложений для реализации проекта "Альянс-1420", включающий стоимость оборудования и затраты на проведение подрядных работ, по экспертной оценке, не превысит 300 млн. долл. Для "Северстали" и ОМК – крупнейших производителей металлургической продукции с годовым объемом реализации в миллиарды долларов – эта сумма вполне посильна. Но, разумеется, было бы нецелесообразно отвлекать столь значительные средства из оборота. Поэтому мы намерены привлечь кредиты. Думаем, что инвесторами проекта выступят российские и зарубежные банки. Документы подготовлены, переговоры ведутся. Наши предложения весьма привлекательны, учитывая перспективу быстрой окупаемости инвестиций. По расчетам, проект начнет приносить прибыль уже через три года после начала поставок продукции. Конечно, выполнение этого условия будет зависеть, прежде всего, от главного потребителя – Газпрома. Но мы не откладываем решение этого вопроса "на потом". Протокол о намерениях между ОАО "Газпром", ОАО "Северсталь" и ЗАО "ОМК" подписан, и рабочая группа, в задачу которой входит определение перспективных потребностей газовой промышленности в трубах большого диаметра, уже приступила к выполнению своих обязанностей.
    Подводя итог, необходимо сказать следующее. Мы убеждены в успехе нашей программы. Основанием этой уверенности служит многолетний опыт производства труб большого диаметра на ВМЗ и ЧТПЗ, где есть подготовленные кадры и сосредоточены наиболее современные, на сегодняшний день, технологии в стране. Участники проекта имеют достаточно ресурсов для его реализации и рассчитывают только на собственные силы. При этом мы не создаем новые дорогостоящие комплексы, которые были бы слишком обременительны для еще не окрепшей экономики России, а стремимся по-хозяйски использовать уже имеющиеся мощности с тем, чтобы заставить их работать более эффективно, – и в интересах наших компаний, и на благо страны.