Юрий Блинов
Генеральный директор ОАО "РосНИТИ"

Сергей Пыхов
Главный специалист ОАО "РосНИТИ"

Александр Козловский
Генеральный директор ОАО "УралЛУКтрубмаш"

    Многие годы Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности (теперь РосНИТИ) занимался проблемами улучшения качества изготовления и отделки труб. Значительная часть результатов этих разработок использована при организации производства в ОАО "УралЛУКтрубмаш" (Челябинск) специальных труб для нефтяной и газовой промышленности: заготовок для нефтяных насосов и длинномерных труб в бунтах. Раньше подобная продукция поставлялась по импорту.
    Технология производства включает следующие переделы: сварку труб из полосы на трубоэлектросварочном стане с удалением внутреннего грата и 100 %-ным неразрушающим контролем сварного соединения, механическую обработку торцев, горячее редуцирование, волочение на оправке, коcовалковую правку, химико-термическое упрочнение внутренней поверхности, прецизионную правку на прессах, хонингование, контроль геометрии, в том числе отклонений от прямолинейности внутреннего канала. Специфика производства труб, предназначенных для изготовления насосов, определена высокими требованиями к внутреннему каналу труб по твердости поверхности, чистоте обработки и отклонениям от прямолинейности. Технологический комплекс ОАО "УралЛУКтрубмаш" оснащен высокопроизводительным современным оборудованием.
    Высокое качество продукции предприятия обеспечивается всесторонними испытаниями, строгим контролем параметров. В комплекс метрологических средств входят компьютеризированная универсальная испытательная машина для механических и технологических испытаний, установки для гидравлических испытаний, системы лазерного и ультразвукового контроля и т.д. Разработана и внедрена сертифицированная система качества, соответствующая требованиям международных стандартов ИСО серии 9000. Именно благодаря тому, что вопросы качества с первых дней становления предприятия были в центре внимания, удалось добиться признания у потребителей, успешно конкурировать с зарубежными производителями труб.
    Акционерное общество "УралЛУКтрубмаш" выпускает три вида импортозамещающей продукции: длинномерные трубы в бунтах размером 33,5 х 3 и 38,1 х 3 мм длиной до 3800 мм, трубы для корпусов погружных электродвигателей и насосов внутренним диаметром 80 мм с толщиной стенки 6 мм и длиной до 5000 мм, трубы для цилиндров штанговых глубинных насосов внутренним диаметром 44,45 мм.
    Выбор в пользу сварных труб, используемых в качестве заготовки для производства цилиндров штанговых насосов и корпусов погружных электродвигателей и насосов обусловлен двумя факторами: во-первых, сварные трубы точнее бесшовных по геометрии и, прежде всего, по разностенности, во-вторых, они дешевле. Особое место в технологии изготовления высокоточных цилиндров глубинных штанговых насосов и корпусов погружных электродвигателей и насосов занимает контроль прямолинейности и диаметра внутреннего канала, а также окончательная прецизионная правка труб на прессах. Именно на этих операциях в основном формируется качество геометрии труб, предназначенных для изготовления основных деталей нефтяных насосов.
    В основу технологии производства ОАО "УралЛУКтрубмаш" положены разработки, новизна и уровень которых подтверждены 35 патентами. Технология и технологическое оборудование непрерывно совершенствуются, чтобы гарантировать стабильность высокого качества продукции и минимизировать затраты. Оценка качества и стабильности технологических процессов и оборудования производится на предприятии с применением современных методов и инструментов исследования и улучшения качества.
    Результаты статистического контроля главных параметров свидетельствуют о том, что технологические процессы производства труб стабильны и управляемы. Анализ кривых распределения, построенных, в частности, для поперечной разностенности, показывает, что реальный технологический допуск поперечной разностенности в два раза меньше регламентируемого нормативными документами.
    Разработанная и внедренная на предприятии методика классификации выделяет две группы затрат на обеспечение качества продукции: первая – планируемые издержки на предупреждение дефектов, а также на контроль и испытания продукции; вторая – непредусмотренные затраты на устранение дефектов. Анализ динамики изменения относительных затрат за последние три года свидетельствует об улучшении качества продукции, и, следовательно, снижении непредусмотренных издержек. Расходы на предупреждение дефектов вместе с затратами на контроль и испытание продукции составляют 4 % от всех издержек предприятия. Удельные затраты на предупреждение дефектов, контроль и испытание продукции в 2000 году уменьшились по сравнению с 1999 года на 10 %, а на устранение дефектов – в 3,4 раза. Суммарные затраты на качество составили 8,6 % от общих производственных расходов. По сравнению с 1999 годом снизились все составляющие относительных затрат на качество: на предупреждение брака, на контроль и испытания, на устранение брака.
    Высокое качество продукции ОАО "УралЛУКтрубмаш" отметили потребители труб. Об этом же свидетельствуют результаты маркетинговых исследований: объем продаж продукции предприятия на российском рынке потребителей труб для корпусов нефтяных насосов увеличился в 2000 году по сравнению с 1999 годом более, чем вдвое, а на рынке потребителей длинномерных труб в бунтах – в 11 раз.
    Развитие системы качества на предприятии предусматривает переход от соответствия требованиям международного стандарта ИСО-9002-94 к системе стандарта ИСО-9000-2000 г., а затем к системе качества, соответствующей концепции TQM. В рамках программы на 2001 год осуществляется компьютеризация учета затрат на качество и совершенствование системы мотивации выпуска высококачественной продукции, использование статистических методов всеми ведущими техническими специалистами, внедрение и оценка эффективности предложений, выдвинутых участниками инициативных творческих групп.
    Наряду с программой качества сформирована программа разработки системы управления окружающей средой, соответствующей требованиям международных стандартов ИСО серии 14000. Она включает в себя планирование работ, обучение персонала, инвентаризацию воздействий предприятия на окружающую среду, установление предельно допустимых концентраций вредных выделений и выбросов, измерение и оценку изменений окружающей среды, минимизацию или исключение вредных воздействий, полный внутренний аудит, документирование, внешний аудит и сертификацию на соответствие требованиям стандартов. Система управления окружающей средой касается всей деятельности предприятия, начиная с оценки сырья и заканчивая доставкой конечной продукции потребителю и ее утилизацией после использования.
    Предприятие принимает на себя обязательства добиваться непрерывного улучшения показателей воздействия на окружающую среду. Намечено внедрять передовые научные разработки и технологии с целью поэтапного сокращения удельного потребления природных ресурсов, материалов и энергии при максимально возможном выпуске продукции.
    Налажено постоянное взаимодействие с заказчиками. Анализируются условия эксплуатации и ресурсы работоспособности выпускаемых труб. Запатентованы методики оценки ресурса работы длинномерных труб в бунтах, ведется подготовка к перспективному нормированию таких характеристик прецизионных труб, как разностенность и отклонение от прямолинейности, обеспечивающих наивысшую наработку на отказ нефтяных насосов.
    Все перечисленные меры позволили внедрить в производство современные научные разработки, создать эффективные технологии и начать выпуск конкурентоспособной продукции для нефтяной промышленности, решив тем самым проблему импортозамещения.