Николай Курбатов

    Яркие, как апельсин, тяжелые бульдозеры-трубоукладчики "Комацу" держат на весу изогнувшуюся нитку стальной трубы, на которой можно различить, глядя в иллюминатор вертолета, слово "Маннесманн". Летим вдоль трассы магистрального газопровода Уренгой – Торжок. Под нами снежная пустыня, зимник, костры... Вскоре приземляемся в вахтовом поселке. Начальник "Главсибтурбопроводстроя" Николай Курбатов ведет полевую планерку в мехколонне. Колонна идет темпом два километра "трубы" в сутки, чтобы поспеть до первой оттепели.
    Н. И. Курбатов – один из самых ярких инженеров и организаторов, построивший на своем веку десятки тысяч километров трансконтинентальных газо- и нефтепроводов. Ныне он работает в Москве, на Житной, в АО "Роснефтегазстрой", в которое преобразовался бывший Миннефтегазстрой. Ведает вопросами технической политики.
    Редакция журнала "Металлы Евразии", начавшая обсуждение проблем импортозамещения газопроводных труб в № 2 ("Не так-то просто перехватить подряд у "Маннесманна"), предложила Н. И. Курбатову высказать свой взгляд на эту актуальную для экономики страны тему.
    Миннефтегазстрой в течение трех десятилетий был основным заказчиком и потребителем отечественных труб. Отрасль выполняла растущие из года в год объемы работ по созданию и наращиванию мощностей для добычи и транспортировки нефти и газа. Практически все эксплуатируемые в настоящее время магистральные нефте- и газопроводы, подавляющее большинство промысловых трубопроводов построены предприятиями нашего ведомства – ныне АО "Роснефтегазстрой". В связи с этим наше сотрудничество с трубной промышленностью отечественного металлургического комплекса имеет не только многолетнюю практику, но и весьма интересный опыт.

    Работали рука об руку
    Кроме жестко установленного порядка на уровне отраслей об обязательном взаимном согласовании всех нормативно-технических документов, перспективных и текущих планов и программ, существовали неформальные доверительные отношения. На основных трубных заводах постоянно находились наши, подрядчиков, представители или назначенные самим заводом кураторы группы строительных организаций. С этими людьми строительные тресты и даже трассовые стройуправления оперативно (по телефонному звонку или телеграмме) могли решить практически любые технические и производственные вопросы, например, изменение марок стали, сортамента, сроков, адресов отгрузки труб и другие. Вместе с тем в наших взаимоотношениях с трубной промышленностью всегда существовал конфликтный вопрос, связанный с качеством выпускаемых труб. По моему мнению, вопрос этот сложный и неоднозначный даже в оценках.
    С одной стороны, первые выходы в нефтяные и газовые регионы Западной Сибири с суровыми природно-климатическими условиями без какого-либо предшествующего опыта в отечественной и мировой практике были нами осуществлены с использованием труб отечественного производства. В 70-е годы впервые в мировой практике из отечественных труб и стали марки 09Г2С были построены трубопроводы в условиях Заполярья и вечной мерзлоты: трубопровод Мессояха – Норильск, Таас Тумус – Якутск – Покров, Газ Сале – Тазовский.
    Из отечественных труб были построены также первые трубопроводы Западной Сибири: нефтепроводы Шаимь – Тюмень в 1965 году, Усть-Балык – Омск в 1967 году, газопровод Игрим – Серов, Медвежье – Надым Пунга и другие. Технические характеристики труб, используемых для этих трубопроводов, отвечали проектным параметрам и обеспечивали надежность магистралей. Большинство из указанных трубопроводов находится в эксплуатации и в настоящее время.
    В последующие годы накапливалось отставание отечественной трубной промышленности от эксплуатационных требований, предъявляемых нами и заказчиками, а также от технического уровня и качества труб импортной поставки. Одной из основных причин отставания, по нашему мнению, явились изъяны существовавшей в те годы экономической системы. В связи с бурным развитием нефтяной и газовой промышленности в стране трубы оказались одним из самых дефицитных материалов. В 1980 – 1990 годы в стране выпускалось более 20 млн. т стальных труб. Этого огромного, по меркам любой страны, тоннажа все же не хватало народному хозяйству. Трубы дополнительно закупались по импорту.
    Один лишь Миннефтегазстрой ежегодно потреблял 6 или 7 млн. т, в том числе до 3 млн. т импортных труб. При обосновании в правительстве закупок за границей в расчет бралось лишь одно обстоятельство: невозможность в ближайшее время освоить отечественной промышленностью производство труб, аналогичных по параметрам качества зарубежным. Кроме того, при согласовании технических условий на поставку труб с западными фирмами в контракты записывались жесткие и повышенные требования к качеству.
    Каждое дополнительное требование к иностранным поставщикам стоило денег, и немалых. И страна их платила. Тем самым, за счет наших валютных средств осуществлялось техническое перевооружение экспортеров, реализовывались программы повышения технического уровня трубной промышленности основных сегодняшних конкурентов – фирм Германии, Италии, Японии и других стран. В то время как российские трубные заводы работали на "вал", продавали продукцию по прейскурантам и фиксированным ценам, а инвестиции вкладывались в строительство новых маломаневренных трубопрокатных заводов. Так парадоксальным образом миллиарды выручаемых страной за экспорт нефти и газа долларов инвестировались в развитие не своих, а заграничных трубных производств. Сегодня мы пожинаем плоды тогдашней недальновидной политики. Сейчас многое изменилось.
    Новый хозяйственный механизм на первом этапе открывал возможности по-новому подступиться к проблеме – качеству и конкурентоспособности труб отечественного производства. И в самом деле, были предприняты крупные капитальные вложения, но... Последовавший за первыми преобразованиями всеобщий хаос в экономике нарушил положительные тенденции.

    Откуда дороговизна?
    Экономический кризис в равной степени поразил как строителей трубопроводов, так и их поставщиков и производителей труб. Так предприятия и организации "Роснефтегазстроя" в 1995 году построили и ввели в эксплуатацию 6540 км трубопроводов, в том числе магистральных газонефтепроводов 2970 км, распределительных сетей 1062 км, промысловых трубопроводов 1449 км, водоводов 59 км. Из крупных газопроводов, построенных из труб большого диаметра, – участки магистралей Север Тюменской области – Торжок (1400 мм), Тула – Торжок (1200 мм), Торжок – Долина (1400 мм) и газопровод Новосибирск – Барнаул (720 мм). Много ли это? Масштабы строительства в сравнении с объемами работ, выполняемыми в этой области ведущими западными фирмами, остаются пока весьма крупными. Однако они составляют лишь 26 % от среднегодовых темпов строительства в 1986 – 1990 годы.
    Примерно до такого же уровня упали объемы производства труб на отечественных заводах. Эти заводы имеют сейчас 30 %-ную загрузку, что не могло не сказаться отрицательно на стоимости труб. Хотя это и не главная причина роста цен, однако падение объемов производства при сохранении условно-постоянных расходов в сочетании со стремительным удорожанием всех других составляющих практически "съело" ценовое преимущество отечественных труб в сравнении с импортными. По нашим оценкам, в настоящее время отечественные трубы в среднем дешевле импортных всего на 10 %. Это обострило конкуренцию, которая и без того складывалась в последние годы не в пользу отечественных производителей труб. Продолжаются крупные закупки импортных труб. Причем они все более приобретают не только необоснованный, но и неорганизованный характер.

    Труба "по-македонски"
    Беда в том, что зачастую закупку осуществляют российские компании и фирмы, не имеющие опыта и необходимой квалификации. Вдруг на отечественном рынке появились трубы производства Греции, Аргентины, Македонии, Турции и других стран, которые раньше в нефтяной и газовой промышленности России не применялись, не проходили сертификации на соответствие отечественным стандартам и условиям эксплуатации.
    Полигон для полномасштабных испытаний труб, который находится в составе ВНИИСТ (Всероссийского научно-исследовательского института строительства трубопроводов), в последние годы практически не имеет заказов на аттестации импортных труб. В этом году, например, ВНИИСТ имеет контракты на испытания спирально-шовных труб Волжского завода и аттестацию труб 1020 мм Новомосковского завода. На импортные трубы заказов на испытания нет.
    Одновременно с экономическими трудностями возрастают технические требования. В последние годы освоение нефтяных и газовых ресурсов смещается в приполярные районы – Ямал, Восточную Сибирь, глубоководные шельфы морей. Ухудшается внешняя среда. Другого качества нефть и газ.
    Старые, работающие десятилетиями магистрали, по которым перекачиваются на огромные расстояния газ и нефть, в значительной степени изношены. Накопились огромные объемы отложенных капитальных ремонтов.
    Для условий повышенного давления на забое глубоких скважин требуются высокопрочные трубы. При наличии агрессивного сероводорода в месторождениях нефти и газа требуются трубы, обладающие высокой стойкостью к сернистой среде, а для транспортировки охлажденного газа – хладостойкие трубы.
    В перспективе, по-видимому, будет увеличиваться спрос на трубы сложного качества, с комбинацией различных свойств. Российские металлурги пытаются поспевать за техническим прогрессом. И ряд перспективных технологий удалось реализовать.

    Технологический сдвиг
    Готовы ли российские производители труб ответить на запросы рынка, конкурировать с "Маннесманом" и другими иностранными поставщиками "Газпрома"? Ответ на этот вопрос отчасти положительный. Созданы электросварные трубы из стали 14ГБШ (шлаковый переплав), стойкие к сероводородному растрескиванию под напряжением. Для сероводородной среды разработана также технология производства бесшовных, устойчивых к коррозии труб из стали марок 12ГФ и 12ГФА. Полномасштабные испытания указанных труб показали соответствие их требованиям технических условий.
    На Выксунском металлургическом заводе разработана технология производства труб в северном исполнении из сталей марок 10Г2БТЮ и 10Г2ФБТЮ. На Новолипецком металлургическом комбинате освоено производство стали для хладостойких труб. При прокатке на стане 2000 НЛМК использовались режимы с оптимизацией температуры и под контролем АСУТП. В результате комплексных исследований и полигонных испытаний указанные трубы проверены и признаны пригодными для сооружения газопроводов на рабочее давление 75 атмосфер с температурой эксплуатации до -40 ^oС.
    Разработана и начата реализация программы создания на Выксунском, Челябинском и Волжском трубных заводах отделений по нанесению на трубы антикоррозионного покрытия из полиэтилена и эпоксидных материалов. Словом, технологический задел для конкуренции на равных, и это касается доброй половины всего сортамента труб, в российской металлургии создан. Реализовать этот потенциал мешают финансовая обескровленность заводов, нехватка оборотных средств и кредитов. Поэтому, на наш взгляд, правительству следует решить все проблемы, вставшие перед отечественной трубной промышленностью, безотлагательно. Вряд ли удастся без государственной поддержки и обоснованной защиты российских производителей решить задачу импортозамещения.