Алексей Сухорученков
Вице-президент Союза горнопромышленников России

    В железорудной промышленности 2002 год характеризуется достаточно стабильным производством товарной продукции. Уровень выпуска товарной железной руды составил в I квартале 23,7 %, во II и IV – 25,3 %, в III квартале – 25,7 %. В целом по России в 2002 году железорудного сырья произведено на 1,15 млн т, или на 1,4 % больше, чем в 2001 году. Лучших производственных показателей добились практически все железорудные предприятия страны.
    В Северо-Западном регионе наибольший прирост обеспечил Ковдорский горно-обогатительный комбинат – 8,2 %. На 5 % выросло производство железорудного концентрата на Костомукшском ГОКе. Только Оленегорский ГОК вынужден в плановом порядке снижать выпуск концентрата – в связи с отработкой запасов в карьерах и нерешенной проблемой перехода на подземный способ добычи. Ее падение составило 4,7 %. Необходимо отметить, что прирост производства на Ковдорском комбинате стал возможен за счет расширения рынков сбыта: значительно увеличены поставки Западно-Сибирскому металлургическому комбинату. В целом по региону увеличение выпуска составило 0,45 млн т.
    Железорудные предприятия Центра прибавили 2,4 млн т, из них 1,4 млн т обеспечил Михайловский ГОК. На проектный уровень выпуска концентрата вышел Лебединский ГОК. На 4,4 % увеличено производство на Стойленском комбинате, где проектные мощности по концентрату превышены в 2,3 раза. Абсолютного рекорда со дня пуска в эксплуатацию добился коллектив комбината «КМАруда» – 1,8 млн т!
    На Урале объем производства товарной железной руды сохранился на уровне 2001 года. Его рост достигнут в Богословском рудоуправлении – 5,6 % и на Качканарском ГОКе – 2 %. Бакальский рудник снизил производство на 16,4 %.
    Достаточно успешно отработали в 2002 году рудоуправления Красноярского края, Кемеровской области и Хакасии. Здешними предприятиями произведено более 7,2 млн т сырья, что на 0,5 млн т или на 6,9 % больше, чем в 2001 году. Наибольший прирост достигнут Ирбинским (20,2 %), Абаканским (10,2 %), Таштагольским (9,6 %) и Краснокаменским (9,4 %) рудоуправлениями. Благодаря столь успешной работе этих предприятий могла быть уменьшена потребность Западно-Сибирского и Кузнецкого металлургических комбинатов в дальнепривозном железорудном сырье. Эти предприятия снизили в 2002 году выпуск чугуна более чем на 600 тыс. т (8,6 %), но завоз сырья с Кольского полуострова, Центра и Урала увеличен почти на 1 млн т. Таким образом, на 1 т выплавленного чугуна израсходовано около 750 кг дальнепривозного сырья, что является максимальным показателем за все годы эксплуатации КМК и ЗСМК. До этого в самом неблагоприятном 2000 году расходовалось дальнепривозного сырья только 540 кг. Объяснение известно: длительный простой (с 9 мая 2002 года) Коршуновского ГОКа, вызванный противостоянием двух холдингов – СУАЛ и «Евраз». По этой причине Коршуновский комбинат произвел всего около 40 % концентрата от уровня 2001 года, или на 2,2 млн т меньше, что предопределило общее его снижение в сибирском регионе на 16,1 %.

Погрузка руды на Михайловском ГОКе

    Производство окускованного железорудного сырья на предприятиях России также превысило уровень 2001 года. Металлизованных брикетов выпущено больше на 35,5 %. Таким образом, Лебединский ГОК практически освоил проектную мощность завода горячебрикетированного железа – 1 млн т. Прирост производства окисленных окатышей составил 5,9 %. В этом виде сырья наибольшая прибавка достигнута на Михайловском ГОКе 12,4 %. Выпуск агломерата увеличен на 5,4 %, в том числе на Качканарском ГОКе – на 6,9 %, на Высокогорском – на 4 %.
    Помимо роста объемов производства, 2002 год характерен также совершенствованием уже внедренных технологических процессов и изучением перспективных, внедрением более производительного оборудования и новых материалов. Значительные изменения претерпевают комбинированные транспортные схемы крупных карьеров. Это, в первую очередь, связано с углублением их рабочих зон, увеличением расстояний транспортировки руды на фабрики, вскрышных пород – в отвалы. Наилучшие результаты в развитии комбинированной автомобильно-железнодорожной схемы имеет Лебединский ГОК. При глубине карьера 330 м расстояние перевозок горной массы автомобильным транспортом находится ежегодно в оптимальных параметрах – 1,5 – 1,6 км. Михайловский ГОК продолжил реконструкцию схемы, обеспечивающей доступ железнодорожного транспорта на нижележащие рудные горизонты. Предусмотрено применение современных средств управления стрелочными переводами и светофорами, системы бесконтактного определения местоположения поездов.
    Транспортная схема совершенствовалась и в карьере Стойленского ГОКа. Она позволила раскрыть фронт работ, оптимально разместить перегрузочные пункты, обеспечить стабильное качество исходной руды. Закончена реконструкция транспортной системы в карьере Коршуновского комбината. На Ковдорском ГОКе такое обновление расширяет применение циклично-поточной технологии. Начато строительство второй очереди конвейерного комплекса. Его ввод в эксплуатацию в 2005 году сократит расстояние доставки руды автосамосвалами более чем на 2 км. Действует конвейерный комплекс по доставке дробленой скальной вскрыши в отвал. Проектируется удлинение отвального конвейера. В условиях Заполярья этот комплекс в открытом исполнении является пока уникальным в отечественной горнодобывающей промышленности.
    Ряд предприятий берет курс на внедрение более мощного и надежного горно-транспортного, дробильного и обогатительного оборудования. Так, Оленегорский, Ковдорский, Костомукшский, Михайловский, Лебединский, Стойленский и Коршуновский горно-обогатительные комбинаты приобретают технологические автосамосвалы большой грузоподъемности – в 120, 130, 136 и 154 т, оснащенные надежными и экономичными двигателями Сummins, что позволяет почти в 2 раза сократить парк, уменьшить затраты на топливо и достичь лучших показателей использования этих машин.
    На Качканарском ГОКе начинается замена устаревших тяговых агрегатов немецкого производства на современные отечественные. По договору с Новочеркасским электровозостроительным заводом комбинат оплатил разработку и создание нового тягового агрегата. Специалисты изучают возможность замены устаревших буровых станков СБШ-250 на зарубежный буровой станок SKF фирмы Reeddril.
    Основными критериями конкурентоспособности продукции горнорудных предприятий являются качество продукции и затраты на ее производство. В целом отмечается стабилизация качества. C переводом предприятий на рыночные отношения содержание железа в товарной руде увеличилось в среднем на 1,8 % , а в концентрате – на 1 %. Значительно сокращено производство аглоруды. Практически прекращена добыча сидеритов на Урале. В шихте агломерационных фабрик большинства металлургических комбинатов увеличена доля высококачественных концентратов.
    Ряд железорудных предприятий производит несколько сортов концентрата и окатышей в соответствии с контрактами. Так, «Карельский окатыш» выпускает офлюсованные и неофлюсованные окатыши. «Качканарский ГОК «Ванадий» перешел на производство высокоосновного агломерата и неофлюсованных окатышей, что улучшило их механические и металлургические свойства, а также повысило устойчивость при перегрузке и транспортировке на дальние расстояния.

    Михайловский ГОК разрабатывает и реализует целевые программы повышения качества выпускаемой продукции. По сравнению с 1990 годом содержание железа в концентрате повышено с 63,8 % до 65,8 %. К наиболее существенным реализованным мероприятиям относятся внедрение компьютерной системы технологической оценки руды, контроля ее подачи на фабрику, а также снижение крупности дробления с 25 мм до 18 мм. За счет этого повышена производительность технологических секций обогащения. Сегодня комбинат работает над проблемами снижения содержания кремнезема в концентрате. Разработан сепаратор 900 х 2500 для сухой магнитной сепарации. При его установке выход сухих хвостов составит 8 %, что обеспечит соответствующее повышение производительности мельниц и экономию электроэнергии и шаров.
    На комбинате впервые в России на железистых кварцитах проведены испытания технологии обратной флотации магнетитового концентрата с применением полупромышленной модульной установки колонной машины и импортных аминсодержащих реагентов. Показана возможность получать концентрат с 69,5 – 70 % железа и 2 – 1,6 % кремнезема. Производится обработка полученных результатов и выполняются технико-экономические расчеты. В связи с высокой удельной поверхностью концентрата и, соответственно, высокой массовой долей влаги в нем (10 – 10,1 %) принята программа модернизации дисковых вакуумфильтров. Одновременно проводится подбор фильтроткани и поиск регуляторов вязкости среды. Изготовление и испытание первого образца модернизированного дискового вакуумфильтра намечено в первом полугодии 2003 года. Комбинат прорабатывает возможность производства гематитового концентрата из хвостов ММС.
    Необходимо отметить опыт Cтойленского ГОКа в разработке системы технологической оценки руды, рационального планирования и контроля ее подачи на фабрику, снижения расхода на производство концентрата. Крупность дробления составила 15 мм, что позволило достичь высокой производительности технологических секций – 950 т/ч при проектной 625 т/ч. Четкая организация ремонта обеспечила устойчивую работу с коэффициентом использования оборудования 0,95 – 0,96. Достигнута высокая эффективность классификации в гидроциклонах (55 – 58 % по всем стадиям), снижен удельный расход электроэнергии до 53 кВт . ч/т концентрата при проектном уровне 80 кВт . ч/т. Одним из направлений дальнейшего совершенствования технологии переработки стойленских руд является внедрение сухой магнитной сепарации.
    На Ковдорском ГОКе в 2002 году при переработке 3200 тыс. т «лежалых» хвостов получено более 500 тыс. т апатитового концентрата и более 2200 т бадделеита. Запасы хвостов исчерпаются в 2007 – 2008 годах. Комбинат уже приступил к изучению примыкающего к железорудному карьеру апатит-штаффелитового месторождения, освоение которого заменит выбывающее техногенное. Разработку подобного хранилища ведет Оленегорский ГОК. Путем дообогащения железосодержащих хвостов комбинат получил дополнительно около 40 тыс. т железорудного концентрата.

Лебединский ГОК. Завод горячебрикетированного железа

    Анализ показывает, что наиболее перспективными направлениями дальнейшего повышения эффективности обогащения железных руд являются:
    – разработка и внедрение компьютерного мониторинга запасов отрабатываемых месторождений на основе совершенной системы технологической и экономической оценок руд, планирования и контроля подачи руды на фабрику;
    – снижение крупности дробления;
    – повышение эффективности сухой магнитной сепарации;
    – повышение эффективности работы узлов измельчения;
    – широкое использование регулируемых приводов грунтовых насосов и перекачка сгущенных пульп (хвостов мокрой магнитной сепарации);
    – модернизация дисковых вакуумфильтров в целях повышения производительности, снижения влаги и экономии электроэнергии.
    Отмечая положительную динамику по производству железорудного сырья в 2002 году, нельзя не сказать об ухудшении вскрышных работ (табл. 1). Подготовка к выемке новых участков поглощает более 50 % всех капитальных вложений отрасли. Темпы горно-капитальных и горно-подготовительных работ отстали от добычных. С 1991 года по 2001 год потеряно около 30 % мощностей по добыче сырой руды из-за хронического недофинансирования на их поддержание. Для сохранения баланса требуются ежегодные капитальные вложения в размере 16 % от объема товарной продукции. Фактически они составили в 1991 – 1995 годах 12,2 %, в 1996 – 2000 годах – 10,7 %, в 2001 году – 6,2 %. В целом капитальные вложения на поддержание мощностей железорудных предприятий в 2001 году снизились до 40 % от необходимых (1,7 млрд руб. вместо 4,3 млрд руб.). Кроме того, коэффициент вскрыши снизился с 0,76 м³/т в 1990 году до 0,51 м³/т в 2001 году, что соответствует недовыполнению горно-подготовительных работ по текущей подготовке запасов на 49 млн м³, или на 2,02 млрд руб. Общий дефицит финансовых ресурсов (табл. 2) на капитальные и подготовительные работы в 2001 году превысил 4,6 млрд руб. Ставится под сомнение возможность большинства ГОКов и РУ удержать производство даже на достигнутом уровне.
    В то же время в 2001 году по сравнению с 1990 годом налоговая нагрузка в железорудной отрасли выросла с 13,3 коп. до 24,3 коп. на рубль товарной продукции, или с 3,56 млрд руб. до 6,5 млрд руб. (в ценах 2001 г.).
    Из сказанного следует, что за десятилетие реформ произошли резкие изменения финансовых потоков. Ресурсы предприятий изъяты из сферы воспроизводства в виде налогов. Действующая налоговая система не учитывает отраслевую специфику и тем самым дестабилизирует инвестиционные процессы в железорудной промышленности. Справедливая, на первый взгляд, унификация налогов дает на железорудных предприятиях налоговую нагрузку, превышающую среднюю по промышленности в 1,5 раза. Основная причина кроется в ресурсоемкости конечной продукции, ведь сырье горняки добывают сами. Отсюда – высокие трудоемкость и фондоемкость. Кроме того, железорудные предприятия платят большие налоги за недропользование, землепользование и др. Действующая система не предусматривает механизма выравнивания этих нагрузок. В стране нет единого координационного центра, который регулировал бы размер налогообложения по отраслям промышленности. Все попытки Союза горнопромышленников России найти понимание в органах государственного управления натыкаются на глухую стену.

    В налоговой системе для горнорудной отрасли отсутствует верная концепция ее построения. Действует затратный метод. Приходится платить налог на добычу полезных ископаемых (от себестоимости добытой руды), на имущество (от стоимости основных фондов), земельный (от площади), социальный (от фонда заработной платы), экологический (от величины выбросов и сбросов). Ситуация парадоксальна: чем хуже месторождение, тем выше налоги. Ведь чем глубже залегает месторождение и ниже качество добываемой руды, тем больше требуется горных выработок, основных фондов на рудоподготовительных комплексах, объемов горно-подготовительных работ, отвалов и хранилищ для отходов, площадь земельного отвода, трудоемкость и, следовательно, тем выше налоги на имущество, землю, за недропользование, социальные.
    На наш взгляд, концепция налогообложения горных предприятий должна в первую очередь учитывать природную рентабельность месторождений (дифференциальную ренту) и предусматривать систему льгот и скидок для месторождений со сложными горно-геологическими условиями.
    Налоговая нагрузка, по заявлениям правительства, в 2000 – 2003 годах составит 31 – 33 % по отношению к валовому внутреннему продукту. В железорудной промышленности она превышает 50 % отраслевого ВВП. Совершенствование налоговой системы заключается не только в устранении имеющихся противоречий, но главным образом в снижении величины нагрузки и ее дифференциации по группам месторождений. В качестве критериев для этого на открытых работах могут быть использованы удельный расход добычи и переработки горной массы на 1 т металла в концентрате, степень истощения запасов и географическое расположение месторождения. При таком подходе все открытые месторождения делятся на три группы: высокорентабельные, со средней рентабельностью, низкорентабельные.
    К налоговым ставкам месторождений второй и третьей групп применяются понижающие коэффициенты. Отдельную группу составляют разрабатываемые подземным способом, где тоже применяются коэффициенты. Общая сумма снижения налоговой нагрузки должна составить 15 – 20 % отраслевого ВВП, чтобы средняя нагрузка по отрасли приблизилась к средней по промышленности.
    Представляется заслуживающей внимания предложенная Минэкономразвития РФ концепция новой редакции федерального закона «О недрах», позволяющая строить отношения между государством и недропользователем на основе норм гражданского законодательства, множественности форм договоров о пользовании участками недр с учетом специфики и условий добычи различных видов полезных ископаемых и др. Такой подход позволит исправить недостатки государственной политики в этом вопросе и создать экономические условия для более эффективного развития горнодобывающей промышленности России.