Елена Ремизова, Александр Петровский
Минэкономики РФ

    Сегодня металлургия во всем мире переживает процесс структурной перестройки, который вызван необходимостью адаптации к современным требованиям. Упор делается на повышение гибкости и экономической эффективности производства, на улучшение качества готовой продукции и охрану окружающей среды. При этом стратегические пути развития металлургического комплекса следует рассматривать как составную часть глобальных проблем, которые в настоящее время лежат в основе жизнедеятельности и научно-технического прогресса всего общества. Их эффективное решение во многом определяется наличием соответствующих конструкционных материалов, главную роль среди которых играют металлы.
    Производство металлопродукции должно постоянно прогрессировать за счет перехода на передовые, обеспечивающие необходимое качество, ресурсосберегающие и экологически чистые технологии. Причем последние следует задействовать с помощью эффективных финансово-экономических механизмов, стимулирующих инновационную активность в металлопотребляющих отраслях. Это позволит расширить спрос на металл повышенного качества и, в свою очередь, будет стимулировать инновационные процессы в комплексе.

    В чем и почему мы отстаем
    Характерными чертами нынешнего состояния металлургии России являются:
    – повышенная материало- и энергоемкость производства;
    – низкий технический уровень, сильный износ основных фондов и во многом обусловленные этим неудовлетворительное качество и неконкурентоспособность продукции;
    – несбалансированность подотраслей и отдельных переделов, вызванная фактическим отсутствием эффективных экономических связей между странами-членами СНГ;
    – крайне неблагоприятная экологическая обстановка в зонах действия металлургической промышленности;
    – техническая отсталость, создающая большие трудности в модернизации металлопотребляющих отраслей и др.
    Основные негативные тенденции, проявившиеся в начале 90-х годов, задавались в первую очередь прежним укладом экономики и господствовавшими ранее организационно-структурными и научно-концептуальными подходами. Прежде всего – тенденцией к гигантизму. Так, важнейшие целевые установки в черной металлургии, как и во всем государстве, диктовались не столько экономическими, сколько политическими соображениями – выходом на первое место в мире по производству чугуна и стали. В результате были созданы самые большие агрегаты и производства (ГОКи, аглофабрики, доменные и мартеновские печи, конвертеры, обжимные станы) с их концентрацией в нескольких центрах и, как правило, с узкой специализацией предприятий на выпуске определенных видов металлопродукции. Это привело к необходимости дальних и экономически необоснованных перевозок, усложнению энергетических и транспортных коммуникаций, росту единичных мощностей вспомогательного оборудования (мостовых кранов, завалочных машин и т.д.) с соответствующим усилением фундаментов, зданий и увеличением объемов строительно-монтажных работ. Как правило, использование такого вспомогательного оборудования не превышает 20 – 30 %.
    Курс на постоянное наращивание объемов производства (руды, кокса, чугуна, стали, проката) в негативном плане достаточно сильно повлиял на качество продукции, применение прогрессивных технологий, своевременность обновления оборудования и структурную перестройку в отрасли.
    Черная металлургия, и в первую очередь прокатное производство, находится в тесных взаимосвязях с машиностроением, строительством, транспортом и т.д. Современные веяния оказывают на эти отрасли самое непосредственное влияние, особенно на качественный уровень машиностроения (металлоемкость, надежность, экономичность). Однако слабое обновление фондов отечественной металлургии, в частности редкие заказы на прогрессивные прокатные станы, не позволяло машиностроительным предприятиям повышать свой научно-технический уровень, что, в свою очередь, отрицательно влияло на техническое состояние прокатного производства. Как следствие, многие из недавно введенных прокатных станов закуплены у зарубежных фирм.
    В силу перечисленных и других причин черная металлургия России работает на низком технологическом уровне, нерационально расходует сырье, топливо и электроэнергию. Так, удельный расход сырья у нее на 20 %, а энергоресурсов на 30 % больше, чем в странах, металлургия которых перешла на прогрессивные технологии и рациональную организацию производства. Это тяжелым бременем ложится на экономику. Данный фактор служит одним из источников инфляционных процессов при либерализации цен на энергоносители.

    Металлопродукция и ее потребители
    При переходе к рынку такая излишне масштабная, инерционная, жестко взаимосвязанная система показала свою слабость и недееспособность, отреагировав не снижением затрат на производство, а накручиванием стоимости продукции, лавиной взаимных неплатежей, свертыванием производства. По сути дела состояние отечественной металлургии является лакмусовой бумажкой, отражающей ситуацию во всей экономике, и в первую очередь в тех отраслях, которые тесно с ней связаны. Наиболее показательными примерами необходимости повышения ее конкурентоспособности, улучшения качественных характеристик ее продукции являются автомобили, железные дороги, добыча и транспортировка нефти и газа.
    В автомобилестроении ориентиром по-прежнему остается АвтоВАЗ, потребляющий в год порядка 1 млн. т высококачественных изделий из металла (более 1500 позиций). Среди его поставщиков – металлурги России, стран СНГ и дальнего зарубежья. В объединении, продолжая усовершенствовать конструкцию автомобиля, технологии изготовления его деталей и сборки, аргументированно и объективно повышают требования к металлопродукции. Причем закупки отечественного автомобильного листа (изготовляемого ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат", ОАО "Северсталь", ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат") за последние три года уменьшились в 2 раза с одновременным увеличением импорта в 3 раза. Это обусловлено в основном потребностью в листе группы вытяжки ВОСВ с первой группой отделки поверхности увеличенной ширины, в том числе оцинкованном. Его применение позволяет укрупнить детали кузова, значительно сократить количество точек сварки, увеличить коррозионную стойкость автомобиля, повысить его конкурентоспособность.
    Рельсы для магистральных железных дорог отечественного производства, которые ранее считались лучшими в мире, в настоящее время попали в разряд неконкурентоспособных по ряду показателей. По мнению МПС России, они не могут быть использованы для организации скоростного движения и вызывают определенные затруднения при эксплуатации пути с обычными скоростями. Требование безаварийной эксплуатации магистралей, а также открытость рынка дали основание железнодорожникам производить частичную закупку данного вида продукции за рубежом (Япония, Франция), в первую очередь для ответственных участков с высокоскоростным движением. Это серьезным образом озадачило российских производителей рельсов, привело к ускорению реализации мероприятий по улучшению качества, удовлетворению в максимальной степени требований МПС, проведению обязательной сертификации транспортного металла по международным нормам.
    Одна из важнейших для страны проблем – освоение богатейших энергоресурсов на шельфах арктических морей и Дальнего Востока. Актуальность ее определяется исключительно высокой концентрацией газоконденсатных и нефтяных запасов в месторождениях Баренцева моря и Северного Сахалина. Однако они очень сложны для освоения. Здесь важно не допустить просчетов и нарушений, могущих привести к экологическим катастрофам.
    Отсюда – особый подход к конструкционным материалам, из которых изготавливаются сложнейшие инженерные сооружения: буровые платформы массой 40 – 50 тыс. т, глубоководные трубопроводы с высокой пропускной способностью, энергетические установки большой единичной мощности, суда обслуживания. Данная продукция требует применения высокопрочных качественных сталей. Производить их могут лишь предприятия, имеющие современную технику и технологию, сертифицированную систему контроля качества. К сожалению, в настоящее время большинство российских металлургических комбинатов не готовы к самостоятельному решению данной задачи и не могут составить серьезной конкуренции ведущим зарубежным фирмам. Это подтвердилось при реализации проектов "Сахалин-1" и "Сахалин-2".

    В поисках выхода
    Основные причины недостаточной конкурентоспособности металлургических заводов России – структурное несовершенство и технологическая отсталость производства. Имея в потенциале научно-технические разработки мирового уровня, отечественная металлургия значительно запоздала с технической модернизацией и реструктуризацией своих предприятий. Кроме того, заметное негативное влияние на ее конкурентоспособность оказывает слабость менеджмента, особенно в области маркетинга, финансов и логистики.
    В долгосрочной государственной промышленной политике (с учетом важности решения некоторых первоочередных жизнеобеспечивающих проблем) должны быть заложены следующие принципы и подходы.
    1. Следование общемировым тенденциям при реорганизации отечественных металлургических производственных мощностей в более эффективную и экономичную структуру.
    2. Упор на обобщающий проект "Глобальное потребление стали", в котором могли бы быть приведены в соответствие мощности, потребности и направления развития с равными шансами для всех партнеров при условии уважения основ свободного рынка.
    3. Создание новых производственных мощностей должно определяться внутренними и рентабельными экспортными рынками металлопродукции (это касается стратегии развития металлургического комплекса России в целом, конкретного предприятия или производства, в частности прокатного, определения программы инвестиций). Планирование модернизации и развития новых производств должно осуществляться исходя из возможностей будущего сбыта, а не ради освоения оборудования, выбранного по производственному принципу.
    4. Учет при прогнозировании будущей структуры металлургического комплекса особенностей его современного состояния:
    – многопередельного характера данного производства с все возрастающей долей затрат на добычу и подготовку рудного и нерудного сырья из-за систематического ухудшения горногеологических условий и кондиций;
    – преобладания высокой концентрации производства и специализации при сложной системе кооперационных связей;
    – значительной дифференциации предприятий по условиям работы (территориальным, природно-климатическим) и техническому уровню (относительно современные комплексы и производства, весьма старые металлургические заводы, но имеющие квалифицированные кадры).
    Претворение в жизнь мер по развитию эффективной инфраструктуры промышленности может стать одной из основных движущих сил будущего роста внутреннего спроса на металлопродукцию и внести существенный вклад в перспективы металлургии. В настоящее время на предприятиях комплекса уже реализованы или находятся в стадии реализации некоторые первоочередные мероприятия, направленные на достижение вышеуказанных целей.

    "Точки роста" российской металлургии
    Акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" при использовании современных технологий имеет большие перспективы для развития. Основа этому: уникальные возможности сырьевой базы, богатый опыт освоения бескоксового производства стали повышенного качества, удобное географическое расположение в Центральной части России.
    Очередность мероприятий по развитию:
    – завершение строительства сортового стана 350. Его ввод в действие (на нем задействовано комплектное импортное оборудование и прогрессивные технологии) имеет принципиальное значение, так как дает возможность выпускать высококачественный конструкционный сортовой прокат и достигать тем самым значительной экономии трудозатрат и ресурсов в металлообработке. Благодаря реализованным на нем техническим решениям удельный расход материальных ресурсов по сравнению с действующими российскими станами будет снижен по металлу на 40 – 60 %, по газовому топливу – на 25 – 40 %;
    – создание в перспективе современных производств по выпуску конструкционной листовой стали и рельсов для скоростных магистралей (с использованием новейших технологий, в том числе модульного типа).

    В акционерном обществе "Магнитогорский металлургический комбинат" пуск в эксплуатацию конвертера №3 в комплексе с МНЛЗ-5 позволит увеличить производство конвертерной стали до 7,5 млн. т в год, что приведет к снижению эксплуатационных расходов и издержек производства примерно на 65 млн. долл.
    На комбинате еще в 1994 году введен непрерывный широкополосный стан горячей прокатки 2000 (мощностью 5 млн. т), который вместе с ККЦ и МНЛЗ образовал единый современный листопрокатный комплекс. Выведены из эксплуатации мартеновские цехи, слябинг, блюминг, полунепрерывный стан горячей прокатки 1450. Подготовлены предложения по реконструкции стана горячей прокатки 2500, строительству трубосварочного стана для производства газопроводных труб большого диаметра с покрытиями на 100 тыс. т, закрытию среднелистового стана 2350.
    Заключен контракт на поставку оборудования для стана холодной прокатки 2000 с немецкой фирмой "Шлеман Зимаг". Реализация проекта цеха холодной прокатки с этим станом является важнейшим этапом работы по улучшению структуры прокатного производства и повышению его эффективности. В результате будут расширены технические возможности ОАО "ММК" по выпуску металлопродукции высокой степени готовности. Данный цех представляет собой логическое завершение нового листопрокатного комплекса: кислородно-конвертерный цех – цех горячей прокатки с непрерывным широкополосным станом горячей прокатки 2000 – цех холодной прокатки со станом 2000 – агрегат горячего алюминирования и цинкования. Примененные при этом технические решения позволят осуществить гибкую схему ресурсо- и энергосберегающих технологий, значительно уменьшить капитальные и эксплуатационные затраты, что обеспечит снижение издержек производства и повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции. Комплекс предназначен в первую очередь для обеспечения автомобильной, электротехнической и строительной отраслей холоднокатаным листом самого высокого качества.

    Акционерное общество "Нижнетагильский металлургический комбинат" основное внимание уделяет реконструкции рельсобалочного и колесопрокатного цехов, повышению качества металла. Сейчас реализуется первый этап реконструкции, который включает строительство МНЛЗ с комплексом оборудования для внепечной обработки стали в действующем ККЦ-1. Уже введены в эксплуатацию МНЛЗ-1, МНЛЗ-2 и МНЛЗ-3 и две установки "печь-ковш". В 1999 году предусматривается ввод МНЛЗ-4. В результате более половины выплавляемой на НТМК стали будет разливаться на МНЛЗ с внепечной обработкой и вакуумированием.
    В настоящее время рельсы уже производятся по прогрессивной технологии, включающей выплавку стали в конвертерах, внепечную обработку с вакуумированием, разливку на УНРС. Благодаря этому достигнуты более высокие качественные характеристики готовой продукции. В процессе освоения – технология изготовления рельсов из низколегированной хромистой стали.
    На комбинате рельсы выпускаются для различных условий эксплуатации:
    – для обычных дорог (только I группы качества) – из стали, легированной ванадием;
    – для кривых участков пути – износостойкие рельсы из заэвтектоидной стали;
    – в "северном" исполнении – на основе широкого использования ванадия и нитридных включений.

    Намечена реконструкция рельсобалочного стана, которая позволит обеспечить снижение энергозатрат в прокатном переделе, улучшить качественные характеристики рельсов по геометрическим размерам, автоматизировать контроль качества. Она включает:
    – строительство методической нагревательной печи с шагающими балками;
    – замену объемной закалки рельсов в масле со специальным нагревом на закалку водо-воздушной смесью с прокатного нагрева;
    – установку сверлильно-отрезных станков фирмы "Вагнер" в поточной линии отделки рельсов;
    – оснащение участков стана современными средствами контроля технологии и качества продукции.
    Данные мероприятия важны для стабильного производства длинномерных рельсов для скоростных магистралей.
    В стадии реконструкции находится и колесопрокатный цех, в котором осваивается производство колес из непрерывнолитой заготовки.

    В акционерном обществе "НОСТА" упор сделан на организацию производства толстолистовой высокопрочной стали в "северном" исполнении (в основном для трубных предприятий) за счет кардинальной реконструкции стана 2800 и электросталеплавильного цеха с заменой печей и модернизацией МНЛЗ. Подготовлены предложения по реконструкции универсального полосового стана 800.

    Акционерное общество "Северсталь" приняло стратегический бизнес-план (программу) на ближайшие 5 – 10 лет. Он направлен на увеличение технических возможностей по производству изделий высокого качества, расширение сортамента, весомое сокращение затрат и создание условий по выпуску многих видов металлопродукции, в том числе специального назначения.
    Реализованы следующие инвестиционные проекты:
    – в отделении производства холоднокатаного листа введен в эксплуатацию новый 5-клетьевой стан 1700 бесконечной холодной прокатки в комплексе с линией травления и колпаковыми печами с водородной защитной атмосферой для рекристаллизационного отжига рулонов. Производительность отделения доведена до 2500 тыс. т в год. Созданы условия для выпуска холоднокатаного листа повышенного качества с различными видами покрытий, в первую очередь для автомобильной и электротехнической промышленности;
    – реконструирован стан горячей прокатки 2800/1700;
    – введена в эксплуатацию установка УЗК "Север" для 100 %-ного контроля металла;
    – освоена технология производства сортового проката и трубной заготовки с термообработкой в потоке прокатных станов.
    В стадии завершения находятся:
    – реконструкция и модернизация действующих МНЛЗ;
    – реконструкция термического отделения по производству толстого листа;
    – формирование современного производства по выпуску биметаллов;
    – реконструкция цеха гнутых профилей;
    – создание собственного производства листопрокатных валков;
    – реконструкция агрегатов непрерывного травления и 4-клетьевого стана холодной прокатки 1700;
    – строительство в ККЦ сортовой МНЛЗ и установок по внепечной обработке стали, а в ЭСПЦ – комплекса шахтной электропечи фирмы "Фукс";
    – создание базы по разделке судов на металлолом.
    
    Акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" переживает второе рождение. В настоящее время практически все основные фонды здесь морально и физически устарели, поэтому принята долговременная концепция развития комбината. Упор сделан на производство железнодорожных рельсов, предназначенных для эксплуатации в особо сложных условиях и на высокоскоростных магистралях. Намечено модернизировать сталеплавильное и прокатное производства, для чего предусматривается реконструировать электросталеплавильный цех № 2. Кроме того, с целью организации выпуска конкурентоспособных на мировом рынке железнодорожных рельсов планируется строительство головной части рельсобалочного стана.
    КМК успешно продолжает освоение выплавки и непрерывной разливки рельсовой стали в электросталеплавильном цехе. Разработанная впервые в России и освоенная на комбинате технология производства рельсов низкотемпературной надежности из стали НЭ76В (для них характерна высокая ударная вязкость при низких температурах эксплуатации) не имеет аналогов в мире. При этом выход рельсов первого сорта при разливке стали через МНЛЗ составляет 98 % (из мартеновской через слиток – 78 %). Применение новых технологий позволило увеличить пропущенный тоннаж для рельсов (поставленных на экспериментальное кольцо ВНИИЖТ) с 446 до 738 млн. т брутто.
    Реализация названных мероприятий приведет к созданию более совершенного технологического потока: ЭСПЦ-2 – МНЛЗ – РБЦ. Это позволит снизить себестоимость рельсов, повысить их качество и, соответственно, конкурентоспособность. Кроме того, увеличение мощности ЭСПЦ-2 создает предпосылки к реализации следующего этапа: строительству нового сортопрокатного стана взамен морально и физически устаревших станов 750, 450, 360 и 280.

    Определенные перспективы имеет акционерное общество "Мечел" (Челябинский металлургический комбинат) – ведущий в стране производитель металлопродукции из нержавеющих и других легированных марок стали. Федеральной программой технического перевооружения и развития металлургии России предусматривалось технически перевооружить на нем комплекс производства холоднокатаной нержавеющей стали. В частности, намечалось ввести в эксплуатацию новый электросталеплавильный цех № 6 и реконструировать полунепрерывный стан горячей прокатки полосы 2300/1700. Но по разным причинам данные мероприятия в полной мере не были реализованы.
    Из-за того, что в России сложилась неблагоприятная конъюнктура рынка, изготовление нержавеющей стали за 1991 – 1998 годы сократилось в 20 раз. Это отрицательно сказалось на ее экономических показателях и, соответственно, на конкурентоспособности. К тому же при существующих технологии и организации производства холоднокатаного нержавеющего листа трудозатраты у нас в 2,8 раза выше, чем в США и Японии. Поэтому проблему повышения конкурентоспособности данного вида продукции необходимо решать путем кардинального изменения технологической схемы, использования технологических операций, обеспечивающих снижение расхода энергетических и сырьевых ресурсов с одновременным улучшением качественных характеристик.
    Анализ рынка металлопродукции и тенденций его развития показал необходимость создания на базе ОАО "Мечел" принципиально нового комплекса, ориентированного на производство высококачественной листовой нержавеющей стали. Его основой являются выплавка металла и последующая отливка на МНЛЗ слябов толщиной 60 – 120 мм с дальнейшим переделом их при совмещении отдельных технологических операций в одну линию. При этом в максимальной степени используется имеющееся оборудование ЭСПЦ № 6 и цеха холодной прокатки, а этап горячей прокатки реализуется на стане "Стеккеля" современной конструкции. Такое совмещение благоприятно скажется на экономии ресурсов, капитальных затратах, производительности процесса и качестве продукции.
    Задачей особого государственного значения является создание отечественного производства высокопрочного широкоформатного толстолистового (толщина 4 – 200 мм) проката различного назначения. Данный прокат, к размерному ряду которого относятся в частности штрипсы для изготовления сварных труб большого диаметра (используемых в магистральных трубопроводах для транспортировки природного газа и нефтепродуктов), является важнейшим универсальным конструкционным материалом. Технические требования к нему постоянно растут в связи с необходимостью обеспечения повышенной надежности и эксплуатационных характеристик машин, оборудования, строительных конструкций и сооружений.
    Сегодня состояние отечественного производства таково, что оно не располагает необходимыми техническими возможностями по изготовлению толстолистовой стали с современными требованиями. От комплексного решения этой проблемы во многом зависит техническая и экономическая безопасность Российской Федерации, прежде всего в части выпуска высокопрочных штрипсов для труб большого диаметра и листов из специальных видов конструкционной стали.
    В настоящее время в Департаменте экономики металлургического комплекса Минэкономики России рассматриваются предложения по оптимальному варианту создания и размещения такого производства в акционерных обществах "Ижорские заводы", "Нижнетагильский металлургический комбинат", "Северсталь", "Магнитогорский металлургический комбинат", "НОСТА".

    Итак, сегодня перед металлургической промышленностью России стоит задача ускоренного обновления и технического переоснащения отрасли, реструктуризации производства посредством широкого использования новых технологий, обеспечивающих высокую эффективность, радикальное повышение качества и расширение сортамента, надежную охрану окружающей среды и решение социальных вопросов.
    Проблема повышения конкурентоспособности отечественной металлопродукции требует четкой отраслевой стратегии, основанной на перспективах развития рынка, грамотной технической политике, совершенной организационной структуре управления производством и сбытом. И хотя металлургический комплекс России переживает сейчас трудные времена, он имеет значительный потенциал для собственного развития и способен стать локомотивом для экономики в целом. Ключ к этому – в эффективной промышленной политике государства.